Техническое диагностирование - это процесс анализа, заключения и выводов о техническом состоянии оборудования, при котором определяется степень исправности техустройства, за счет сравнительного анализа полученных данных с параметрами, установленными в технической документации. Согласно ГОСТ 20911-89 техническое диагностирование – это определение технического состояния объектов.

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.

Задачами технического диагностирования являются:

• контроль технического состояния;
• поиск места и определение причин отказа (неисправности, дефекта);
• прогнозирование технического состояния.

Контроль технического состояния проводится с целью проверки соответствия значений параметров объекта диагностирования требованиям технической документации, и определение на этой основе одного из видов технического состояния в данный момент времени. Видами технического состояния объекта диагностирования являются: исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное.

Исправное состояние: состояние объекта диагностирования, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.
Работоспособное состояние: состояние объекта диагностирования, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Прогнозирование технического состояния – это определение технического состояния объекта диагностирования с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени. Целью прогнозирования технического состояния является определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта диагностики.

Когда проводится техническое диагностирование?

Техническое диагностирование с применением методов неразрушающего и разрушающего контроля проводится:

• в процессе эксплуатации в пределах срока службы, в случаях, установленных руководством по эксплуатации,
• при проведении технического освидетельствования для уточнения характера и размеров выявленных дефектов,
• по истечении расчетного срока службы оборудования под давлением или после исчерпания расчетного ресурса безопасной работы в рамках экспертизы промышленной безопасности в целях определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации этого оборудования.
• по окончании срока службы, установленного изготовителем для подъемных сооружений и оборудования под давлением, не подлежащих учету в Ростехнадзоре, с целью определения срока остаточного службы, параметров и условий дальнейшей безопасной эксплуатации.

Как проводится техническое диагностирование?

Техническое диагностирование технических устройств включает следующие мероприятия:

• визуальный и измерительный контроль;
• оперативное (функциональное) диагностирование для получения информации о состоянии, фактических параметрах работы, фактического нагружения технического устройства в реальных условиях эксплуатации;
• определение действующих повреждающих факторов, механизмов повреждения и восприимчивости материала технического устройства к механизмам повреждения;
• оценку качества соединений элементов технического устройства (при наличии);
• выбор методов неразрушающего или разрушающего контроля, наиболее эффективно выявляющих дефекты, образующиеся в результате воздействия установленных механизмов повреждения (при наличии);
• неразрушающий контроль или разрушающий контроль металла и сварных соединений технического устройства (при наличии);
• оценку выявленных дефектов на основании результатов визуального и измерительного контроля, методов неразрушающего или разрушающего контроля;
• исследование материалов технического устройства;
• расчетные и аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния технического устройства, включающие анализ режимов работы и исследование напряженно-деформированного состояния;
• оценку остаточного ресурса (срока службы);

По результатам работ по техническому диагностированию составляется технический отчет с приложением протоколов неразрушающего контроля.

Кто проводит техническое диагностирование?

Работы по техническому диагностированию с применением методов неразрушающего и/или разрушающего контроля осуществляются лабораториями, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-44-02), утвержденными постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 2 июня 2000 г. № 29.

ООО «Химнефтеаппаратура» имеет собственную аттестованную лабораторию неразрушающего контроля и технической диагностики Свидетельство № 91А070223, оснащённую необходимым оборудованием, приборами и средствами измерений, поверенными в установленном порядке, укомплектованную специалистами неразрушающего контроля II уровня, аттестованными в соответствии с ПБ 03-440-02 с правом выполнения видов контроля:

• визуально-измерительный,
• ультразвуковая дефектоскопия,
• ультразвуковая толщинометрия,
• контроль проникающими веществами (капиллярный),
• магнитный (магнитопорошковый) контроль,
• акустико-эмиссионный контроль.

Все специалисты аттестованы в комиссии Ростехнадзора по промышленной безопасности в соответствующих областях. Персонал прошел обучение и допущен к работам на высоте с подъемников и вышек. В составе подразделения есть специалисты по геодезическому контролю, прошедшие специализированное обучение.

ООО «Химнефтеаппаратура» проводит техническое диагностирование:

• котлов;
• трубопроводов;

1.1. Настоящие "Рекомендации по техническому диагностированию подъемных сооружений" (далее по тексту – "Рекомендации") разработаны в соответствии и в развитие технического регламента "О безопасности машин и оборудования", утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 15.09.2009, № 753, а также в соответствии с Федеральным законом от 21.07.1997 г. №116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов и носят рекомендательный характер.

1.2. Рекомендации предназначены для экспертов и аттестованных специалистов экспертных организаций, выполняющих работы по техническому диагностированию ПС, владельцев ПС (независимо от форм собственности), а также работников федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС.

2. Область применения

2.1. Настоящие Рекомендации предназначены для применения при техническом диагностировании ПС: грузоподъемных кранов всех типов, электрических талей, монорельсовых тележек, кранов-манипуляторов, кранов-трубоукладчиков, подъемников, вышек, грузозахватных приспособлений в составе кранов, отдельных грузозахватных приспособлений, а также крановых рельсовых путей с целью определения их технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации.

Рекомендации регламентируют процедуру проведения технического диагностирования, определяют принципиальный состав работ, позволяющих объективно оценить техническое состояние, фактическую несущую способность металлических конструкций, механизмов ПС и, в случае необходимости, принять обоснованные технические решения по ремонтно-восстановительным мероприятиям или способам усилений.

• 
  виды, периодичность и объем технического диагностирования ПС в зависимости от условий и специфики их эксплуатации;
• 
  методические основы и последовательность технического диагностирования;
• 
  номенклатуру диагностических параметров и качественных признаков, характеризующих техническое состояние подъемного сооружения и обеспечивающих поиск его возможных дефектов и повреждений;
• 
  номинальные, допускаемые, предельные значения структурных диагностических параметров и зависимости значений параметров от наработки ПС;
• 
  требования к погрешности измерения параметров;
• 
  номенклатуру средств диагностирования, режимы работы ПС и его составных частей при проведении технического диагностирования;
• 
  требования по охране труда при техническом диагностировании.

2.3. Настоящие Рекомендации не предназначены для технического диагностирования лифтов, эскалаторов, канатных дорог, фуникулеров, а также иных подъемных сооружений и строительных конструкций, на которых эксплуатируются ПС, указанные в п.2.1.

3.1. Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в настоящих Рекомендациях, приведен в разделе 2. ФНП ПС.

При исключении из числа действующих нормативных документов, на которые дается ссылка в настоящих Рекомендациих, следует руководствоваться нормами, введенными взамен исключенных.

4. Термины и определения

Работоспособное состояние ограниченное (ограниченно работоспособное состояние) - состояние металлоконструкции ПС, при котором значения параметров, характеризующих способность выполнять ею заданные функции, реализуется не в полном объеме (например, на ограниченном вылете, или с ограниченной грузоподъемностью, и т.п.), но при обеспечении всех обязательных требований безопасности (прочности, жесткости, устойчивости и т.п.).

Аварийное состояние - состояние металлоконструкции ПС, при котором ее дальнейшая эксплуатация запрещается до выполнения мероприятий по ремонту и/или усилению.

Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния ПС, установленные нормативной и (или) конструкторской (проектной) документацией с учетом назначенного допустимого риска.

Техническое диагностирование – комплекс работ, выполняемых на ПС с целью получения объективной оценки его технического состояния, а также выдачи заключения с определением сроков и условий (допустимого риска) дальнейшей безопасной эксплуатации подъемного сооружения.

Техническое диагностирование первичное – техническое диагностирование, проводящееся впервые на ПС, но не позднее истечения назначенного срока службы ПС.

Техническое диагностирование повторное - техническое диагностирование, проводящееся по истечении срока, установленного по результатам первичного или предыдущего повторного технического диагностирования ПС.

Техническое диагностирование внеочередное - техническое диагностирование, проводящееся при возникновении значительных дефектов или повреждений (или признаков появления этих повреждений), создающих угрозу для дальнейшей эксплуатации, проводящееся по требованиям, изложенным в информационных письмах заводов-изготовителей или федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности, либо по просьбе владельца подъемного сооружения.

Формуляр мероприятий для завершения технического диагностирования – документ, содержащий перечень работ (ремонтов, усилений и т.п.), выполняемых на ПС с целью приведения его в работоспособное состояние и обеспечивающих проведение на нем статических и динамических испытаний по завершению технического диагностирования.

5. Общие положения

5.1. К проведению работ по техническому диагностированию ПС допускают специализированные организации, оснащенные необходимой приборной и инструментальной базой, имеющие в своем составе квалифицированных специалистов. Квалификация специализированной организации и специалистов на право проведения технического диагностирования должна быть подтверждена документами, установленными в России на право выполнения указанной деятельности.

5.2. При техническом диагностировании следует учитывать специфику материалов, из которых выполнены металлоконструкции ПС.

По этой оценке металлоконструкции ПС подразделяются на: находящиеся в работоспособном состоянии, ограниченно работоспособном и аварийном состоянии.

При работоспособном состоянии эксплуатация металлоконструкций при фактических нагрузках и воздействиях возможна без ограничений. При этом, для конструкций, находящихся в работоспособном состоянии, может устанавливаться требование периодических обследований в процессе эксплуатации.

При ограниченно работоспособном состоянии металлоконструкций необходимы контроль за их состоянием, выполнение защитных мероприятий, осуществление контроля за параметрами процесса эксплуатации (например, ограничение нагрузок, защиты конструкций от коррозии, восстановление или усиление конструкций). Если ограниченно работоспособные конструкции остаются не усиленными, то требуются обязательные повторные диагностирования, сроки которых устанавливаются на основании проведенного диагностирования.

При аварийном состоянии металлоконструкций их эксплуатация должна быть запрещена.

5.4. При техническом диагностировании ПС расположенных в сейсмически опасных регионах (или на сейсмоопасных объектах), прогнозная оценка безопасного состояния металлоконструкций должна выполняться с учетом факторов сейсмических воздействий:

• 
  расчетной сейсмичности площадки строительства по картам ОСР-97;
• 
  повторяемости сейсмического воздействия;
• 
  спектрального состава сейсмического воздействия;
• 
  категории грунтов по сейсмическим свойствам.

6. Организационно-технические мероприятия, выполняемые до проведения технического диагностирования

6.1. Работы по техническому диагностированию ПС проводятся по заявке заказчика, которая регистрируется в экспертной организации в установленном порядке.

6.2. На основании заявки экспертная организация проводит предварительный этап переговоров с заказчиком, согласовывая необходимый перечень организационно-технических вопросов:

• 
  типов подъемных сооружений и их количества;
• 
  технических характеристик и условий эксплуатации ПС;
• 
  перечня информации, необходимой для проведения технического диагностирования в соответствии с действующей НТД;
• 
  требований, обязательных для проведения технического диагностирования;
• 
  сроков проведения работ по техническому диагностированию и передачи заключения владельцу подъемного сооружения;
• 
  других организационно-технических вопросов.

6.3. До проведения технического диагностирования заказчик работ (владелец ПС) должен представить (подготовить):

• 
  паспорт, руководство по эксплуатации 22 и другие эксплуатационные и проектно-конструкторские документы (последнее, при необходимости);
• 
  ПС, испытательные грузы, а также выделить опытного крановщика (машиниста, оператора) на период проведения технического диагностирования;
• 
  оборудование и средства для технического диагностирования металлических конструкций и механизмов на высоте (при необходимости);
• 
  паспорт кранового пути, акт сдачи-приёмки кранового пути в эксплуатацию и предыдущий акт планово-высотной съемки путей (для ПС, перемещающихся по наземным или надземным крановым путям) в соответствии с требованиями нормативных документов;
• 
  протоколы проверки сопротивления изоляции и заземления;
• 
  документы проведённых ремонтов (модернизаций, реконструкций), если они проводились;
• 
  справку о характере работ, выполняемых ПС;
• 
  сводную распечатку с регистратора параметров (для ПС, оснащённых указанным прибором);
• 
  журнал технических обслуживаний с записями о проведении технических обслуживаний и текущих ремонтах;
• 
  акты и материалы ранее проведённых проверок и технических диагностирований данного ПС.

6.4. После подтверждения заказчиком согласия выполнить требования, обязательные для проведения технического диагностирования, заключается договор и определяются сроки проведения технического диагностирования, а также размер оплаты расходов на его проведение (независимо от возможного результата).

7. Основные этапы работ при техническом диагностировании

7.1. Техническое диагностирование ПС проводится в общем случае в соответствии с программой выполнения работ, изложенной ниже. Она уточняется с учётом типа, конструкции и условий эксплуатации конкретного ПС.

Программа технического диагностирования предусматривает 3 этапа выполнения работ:

• 
  подготовительный;
• 
  рабочий;
• 
  заключительный.

7.2. Подготовительный этап включает:

• 
  подбор нормативно-технической и справочной документации, требуемой для технического диагностирования данного типа ПС;
• 
  ознакомление с сертификатами, эксплуатационной, ремонтной, проектно-конструкторской и другой документацией на данное ПС;
• 
  проведение выписок из паспорта;
• 
  подготовку карт для осмотра ПС (при необходимости);
• 
  получение справки о характере работы ПС и распечатки с регистратора параметров;
• 
  проверку условий и организации работ по подготовке места проведения технического диагностирования и испытаний ПС;
• 
  проверку технических средств и приборов для технического диагностирования ПС;
• 
  проведение инструктажа по технике безопасности членам комиссии;
• 
  издание приказа о составе комиссии и о предстоящем объёме работ.

7.3. Рабочий этап включает:

• 
  техническое диагностирование состояния металлоконструкции;
• 
  техническое диагностирование механизмов (механической части механизмов);
• 
  техническое диагностирование канатно-блочной системы;
• 
  техническое диагностирование гидро- и пневмооборудования;
• 
  техническое диагностирование электрооборудования;
• 
  техническое диагностирование приборов и устройств безопасности;
• 
  техническое диагностирование состояния кранового и подтележечного пути, а также путевого оборудования;
• 
  проведение планово-высотной съемки положения крановых путей (при необходимости);
• 
  взятие контрольных образцов из элементов металлоконструкций ПС для определения химического состава и механических свойств металла (при необходимости);
• 
  проведение приборного контроля металлоконструкций и сварных соединений методами неразрушающего контроля;
• 
  проведение испытаний (статических, динамических, специальных).

7.3.1. Если по результатам технического диагностирования комиссией установлено, что требуется произвести ремонт, то испытания ПС производятся после проверки состояния отремонтированного узла (узлов). Для разновидности ПС - кранов стрелового типа испытания проводятся при существующем стреловом исполнении.

7.4. Заключительный этап включает:

• 
  анализ результатов технического диагностирования;
• 
  составление формуляра мероприятий для завершения технического диагностирования
• 
  оформление актов неразрушающего контроля, ознакомление с результатами проверки сопротивления изоляции и заземления; химического анализа и др., оформление актов испытаний ПС.
• 
  расчёт достигнутой группы классификации (режима) ПС 23 ;
• 
  выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации ПС;
• 
  рекомендации по обеспечению безопасной работы ПС;
• 
  проверку выполнения мероприятий для завершения технического диагностирования;
• 
  разработку документа "Обоснование безопасности";
• 
  оформления заключения технического диагностирования;
• 
  передачу заключения владельцу.

7.5. При проведении внеочередного технического диагностирования объём выполняемых работ определяется комиссией с учётом причин, вызвавших выполнение этого технического диагностирования.

8. Объём и содержание основных видов работ при техническом диагностировании

8.1. Ознакомление с документацией.

8.1.1. Владелец ПС, подлежащего техническому диагностированию, перед началом проведения работ издает приказ по предприятию о передаче на техническое диагностирование (первичное, повторное или внеочередное) данного ПС или группы ПС, о назначении ответственных лиц за технику безопасности на объекте, за подготовку условий, необходимых для проведения работ при техническом диагностировании ПС.

8.1.2. B процессе выполнения работ по техническому диагностированию комиссии необходимо ознакомиться с имеющимися:

• 
  сертификатами на канаты, крюки, металл, крепёж и т.п.;
• 
  паспортами на ПС и комплектующие изделия, для которых предусмотрен отдельный паспорт (например, на съемные грузозахватные приспособления, регистраторы параметров, тормоза и т.п.);
• 
  инструкциями по ТО и эксплуатации подъемного сооружения;
• 
  журналами: сменными, вахтенными, учёта проверки знаний персонала, инструктажей техники безопасности, квалификацион­ными данными обслуживающего персонала; осмотра, техническо­го обслуживания и ремонта ПС и крановых путей;
• 
  ремонтной документацией (в комплекте);
• 
  чертежами и расчётами, выполненными при реконструкции или модернизации ПС;
• 
  материалами последнего полного технического освидетельствования;
• 
  предыдущими заключениями по данному ПС;
• 
  справкой о характере работы ПС 24 ;
• 
  документами по крановым путям (в т.ч. паспортом кранового пути), актами сдачи-приемки пути, результатами планово-высотных съёмок, и др.);
• 
  актами проверки сопротивления изоляции и заземления;
• 
  актами поверки приборов безопасности и измерительных приборов;
• 
  предписаниями федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС и службы технического надзора организации – владельца ПС.

8.1.3. По результатам ознакомления с документацией делаются выписки из паспортов и даётся оценка:

• 
  наличия и комплектности документации;
• 
  соответствия имеющегося оборудования и его технических дан­ных паспортным и сертификационным документам;
• 
  соблюдения предписаний органов федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС, а также выводов ко­миссий, выполнявших ранее техническое диагностирование ПС;
• 
  уровня технического обслуживания ПС и соответствия ТО требованиям инструкций и действующих на предприятии положений;
• 
  соответствия ремонтной документации требованиям регламентов, ГОСТов нормативных документов предприятия-владельца и НТД федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности ПС.

8.2. Проверка условий проведения технического диагностирования.

8.2.1. При проверке условий проведения технического диагностирования подъемного сооружения комиссии следует обратить внимание на состояние площадки, на которой оно установлено.

Для кранов на рельсовом ходу крановый путь и тупиковые упоры должны соответствовать паспортным характеристикам. Разновидность ПС - мостовые краны на период технического диагностирования должны устанавливаться в зоне посадочных площадок, очищенных от мусора, грязи и снега, и вне зон техно­логического агрессивного воздействия (высоких температур, выброса химических веществ, газовых выделений и т.п.).

8.2.2. Место установки ПС на период его технического диагностирования должно быть ограждено с соответствующими предупредительными знаками, освещено и доступно для установки дополнительных подъёмных средств, используемых при диагностировании. На рубильнике, включающем ПС 25 , должна быть вывешена табличка с надписью: "Не включать, работают люди".

8.2.3. В зоне технического диагностирования владельцем ПС должны быть под­готовлены контрольные грузы (с документально подтвержденной массой) для грузовых испытаний диагностируемого ПС.

8.2.4. ПС должно быть очищено от грязи, смазки, оледенения и т.п., кожуха - сняты, люки вскрыты, ПС обесточен.

8.2.5. Лестницы, перила, ограждения, люки должны быть работоспособны и отвечать требованиям безопасности на данный тип подъемных сооружений.

8.2.6. На ПС должны быть таблички с указанием регистрационного номера подъемного сооружения, его грузоподъёмности и даты испытания. Надписи на табличке должны быть хорошо различимы с земли (с пола) и соответствовать данным в паспорте ПС.

8.2.7. Зона технического диагностирования ПС должна находиться вне зоны воз­душных линий электропередач и с учетом других требований безопасности.

8.З. Проверка состояния металлических конструкций.

8.3.1. Проверка состояния металлоконструкций ПС - основной по объёму и значимости вид работ технического диагностирования. Она включает:

• 
  внешний осмотр несущих элементов металлических конструкций;
• 
  проверку элементов металлических конструкций одним из видов неразрушающего контроля (например, визуально-измерительным контролем – ВИК). Вид и необходимость применения других дополнительных видов неразрушающего контроля определяет комиссия, выполняющая техническое диагностирование.
• 
  проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);
• 
  измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и отдельных повреждённых элементов;
• 
  оценку степени коррозии несущих элементов металлических конструкций (при наличии признаков коррозии).

8.3.2. Перед техническим диагностированием металлические конструкции, осо­бенно места их возможного повреждения, должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки. Указанные работы выполняет владелец ПС.

Внешний осмотр и ВИК следует проводить с применением простейших оптических средств и переносных источников света, при этом особое внимание должно уделяться следующим местам возможного появления повреждений:

• 
  участкам резкого изменения сечений;
• 
  местам, подвергшимся повреждениям или ударам во время монтажа и перевозки;
• 
  местам, где при работе возникают значительные напряжения, коррозия или износ;
• 
  участкам, имеющим сварные швы, болтовые и заклепочные соединения.

8.3.3. При проведении внешнего осмотра необходимо обращать особое внимание на наличие следующих повреждений:

• 
  трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками, наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтёки ржавчины и т.п.;
• 
  общих и локальных остаточных деформаций;
• 
  расслоения основного металла;
• 
  некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;
• 
  люфтов шарнирных соединений, ослабления болтовых и заклёпочных соединений.

8.3.4. Все обнаруженные дефекты металлоконструкций фиксируются в рабочей карте обследования и сравниваются с допустимыми нормативными величинами для металлоконструкций подъемных сооружений данного типа.

8.3.5. Контроль соединительных элементов металлической конструкции (осей, пальцев и т.п.) следует начинать с осмотра состояния фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых или крутящих усилий в соединении. При обнаружении внешних признаков повреждений соединения (толчки, резкие удары, болтанка и т.п.), ось (палец) демонти­руют и замеряют. Аналогичному осмотру и замерам при этом следует подвергать и посадочные гнёзда осей.

8.3.6. Измерение остаточных деформаций балок, стрел, ферм и их элементов следует выполнять в соответствии с рекомендациями по типам подъемных сооружений.

8.3.7. При диагностировании металлоконструкций следует учиты­вать, что усталостные трещины возникают в первую очередь в зонах концентраторов местных напряжений, а именно в:

• 
  узлах крепления раскосов, стоек, косынок к поясам;
• 
  элементах с резким перепадом поперечных сечений;
• 
  местах окончания накладок, рёбер;
• 
  зонах отверстий с необработанными, прожжёнными или заваренными кромками;
• 
  местах пересечения сварных швов;
• 
  зонах перепадов толщины стыкуемых листов (соединений);
• 
  местах повторной заварки трещин в сварочных швах и др.

8.3.8. При обнаружении признаков трещин в металлоконструкциях подъемного сооружения или в сварном шве зоны их образования подвергаются дополнительной проверке одним из видов неразрушающего контроля. Если же трещина выявлена визуально, то дополнительный неразрушающий контроль - НК либо избыточен, либо он может быть применен для установления границы обнаруженной трещины.

Выбор вида неразрушающего контроля для конкретного ПС определяет комиссия, при этом комиссия несет всю полноту ответственности за не выявленные трещины, особенно в элементах металлоконструкции, работающих на растяжение.

НК проводится аттестованными в области НК членами комиссии или специалистами аттестованной лаборатории НК (собственной или сторонней).

8.3.9. При оценке остаточных деформации металлоконструкций необхо­димо обращать внимание на повреждения, приводящие к снижению несущей способности конструкции:

• 
  отклонение от прямолинейности (башен, стрел, пролётных строений, стоек элементов ферменных конструкций);
• 
  скручивание (пролётных строений, опор, стрел и др.);
• 
  несоосность соединений (секций стрел, башен и др.);
• 
  наличие остаточных прогибов пролётных балок, кронштейнов, консолей и т.п.;
• 
  искажение формы пролетных строений в плане.

8.3.10. Результаты измерений деформаций, геометрических параметров металлоконструкций оформляются в виде схем с указанием расположения мест замеров и значений дефектов.

8.3.11. Возможными местами появления коррозии являются:

• 
  замкнутые пространства (коробки) пролетных строений, ходовых рам, кольцевых балок, поясов и стоек порталов;
• 
  опорные узлы стрел, башен, "ног" (опор) козловых и портальных кранов;
• 
  зазоры и щели, образующиеся вследствие неплотного прилегания элементов;
• 
  сварные соединения, выполненные прерывистым швом и др.

Степень коррозионного износа определяется с помощью измерительного инструмента или средствами НК (ультразвуковой толщинометрии). Если же отсутствие коррозионного повреждения выявлено визуально, то дополнительный неразрушающий контроль - НК не проводится.

8.3.12. Зоны коррозии наносятся на схемы металлоконструк­ций с указанием размеров повреждений и координат местонахождения. Вопрос о дальнейшей работоспособности элемента, пораженного коррозией, решается в каждом конкретном случае. При необходимости, выводы комиссии могут быть подтверждены расчетами элемента с учетом коррозионного износа.

8.3.13. Особое внимание следует обратить на соответствие паспортных данных по маркам сталей, из которых изготовлены несущие металлоконструкции подъемного сооружения, фактическим. Если металлоконструкция подвергалась ремонтам, то выбор сталей для ремонта должен удовлетворять требованиям действующих НТД по диапазону температур использования сталей.

8.3.14. Ремонтные решения, использованные для восстановления прочности (устойчивости, жесткости и т.п.) поврежденного трещиной или остаточной деформацией элемента должны соответствовать типовым ремонтным решениям для данного вида повреждений. В местах высокой концентрации напряжений элементов, работающих на растяжение (например, в буксовых узлах концевых балок мостовых кранов), для ремонта трещин не должны применяться решения с простой разделкой кромок и последующей заваркой обнаруженных трещин. В таких случаях обязательно применение дополнительных накладок (усилений), снижающих уровень концентрации напряжений после окончания ремонта поврежденного элемента, в противном случае, ремонтное решение должно быть забраковано.

8.3.15. Ремонтные решения (как конструкторские, так и технологические), использованные для восстановления прочности (устойчивости, жесткости и т.п.) поврежденного трещиной или остаточной деформацией элемента металлоконструкции из высокопрочной стали 26 , должны быть всесторонне обоснованы в документе "Обоснование безопасности", хранящимся вместе с Паспортом крана.

8.4. Проверка состояния механического оборудования

8.4.1. Работы по проверке состояния узлов и механизмов ПС включают:

• 
  оценку соответствия установленного оборудования эксплуатационным документам;
• 
  внешний осмотр в целях анализа общего состояния, работоспособности и необходимости проведения дальнейших измерений;
• 
  проведение необходимых измерений.

8.4.2. Перед проведением технического диагностирования, механизмы и другие подвергаемые осмотру узлы подъемного сооружения должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки, кожуха и крышки редукторов - сняты 27 , обеспечен доступ к осмотру каждого узла.

8.4.3. При внешнем осмотре выявляют:

Комплектность и общее техническое состояние всех механизмов, наличие повреждений их отдельных узлов и деталей;

Отсутствие деформаций, коррозии, а также последующую необходимость их устранения;

Отсутствие вытекания смазки;

Соответствие установки узлов механизмов (например, тормозов механизма пере

Наличие и техническое состояние предохранительных устройств (кожухов, крышек и т.п.).

Необходимость дополнительной разборки механизмов при осмотре определя­ет комиссия.

8.4.4. Повреждения, выявленные в результате внешнего осмотра, должны быть измерены. Результат измерения сравнивают либо с размером, где дефект практически от­сутствует, либо с размером, указанным в чертеже.

Необходимость измерений может быть определена в ходе обкатки и испытаний по косвенным признакам (шум, течь смазки, повышение температуры узла и т.п.).

8.4.5. Наличие смазки в редукторах проверяется с помощью щупа, маслоуказательных пробок, глазков либо через люк в крышке.

8.4.6. При проверке механизмов следует обратить внимание на:

• 
  трещины в корпусах редукторов, рычагах тормозов, шкивах, ко­лодках;
• 
  поломку тормозных пружин;
• 
  износ зубчатых зацеплений;
• 
  износ ходовых колёс и их позиционирование;
• 
  наличие люфтов в муфтах, шарнирных и шпоночных соединениях;
• 
  комплектность и крепление болтовых соединений, особенно опорно-поворотных устройств;
• 
  правильность установки тормозов, муфт, редукторов, барабанов;
• 
  правильность регулировки тормозов;
• 
  перекос опорно-поворотного устройства.

8.4.7. Основные дефекты и нормы выбраковки механизмов приведены в рекомендациях заводов-изготовителей по каждому конкретному типу крана и в приложении 7.

8.4.8. Окончательную проверку работоспособности механизмов проводить при статических и динамических испытаниях подъемного сооружения. При этом проверяются: плавность срабатывания и надёжность удержания тормозами механизмов, отсутствие биения шкивов, блоков и барабанов, работоспособность и надежность работы опорно-поворотного устройства, характер шума и температура в редукторах, двигателях, правильность работы (установки) колёс для кранов на рельсовом ходу, забеги опор и т.п.

8.5. Проверка состояния канатно-блочной системы

8.5.1. Для канатно-блочных систем подъемных сооружений характерны следующие по­вреждения:

• 
  трещины и сколы реборд блоков;
• 
  износ по ручью или реборде блоков и барабанов;
• 
  отсутствие и/или течь смазочного материала в подшипниках;
• 
  дефекты (повреждения) в канатах;
• 
  отсутствие (повреждение) стопорной планки в крюковой подвеске;
• 
  смещения в установке блоков полиспастной системы;
• 
  отступление от проекта в запасовке и/или заделке концов каната.

8.5.2. Потенциально опасными являются места возможного появления коррозии – это места скопления влаги и места, где канат при работе не перемещается по блокам.

8.5.3. Интенсивно работающие участки каната, проходящие по наибольшему числу блоков или расположенные на уравнительных блоках, чаще подвержены износу и обрыву про­волок.

Канаты подъемных сооружений, транспортирующих расплавленный металл и другие опасные грузы, должны подвергаться обязательной магнитной дефектоскопии.

8.5.4. Обязательному контролю подлежат как места крепления канатов на бараба­нах, так и на конструкциях подъемных сооружений. В этих местах следует обратить внимание на количество, соответствие типоразмеров и качество затяжки крепёжных элементов.

8.5.5. Крюки и другие грузозахватные органы должны соответ­ствовать паспортным характеристикам и иметь соответствующие маркировки заводов-изготовителей. В процессе испытания подъемного сооружения грузозахватные органы (грейферы, захваты, электромагниты) под­вергаются специальным испытаниям. Результаты этих испытаний (с грузозахватным органом, установленном на ПС в момент проведения испытаний) вносятся в акт испытаний ПС.

8.5.6. Канаты, блоки, барабаны и крюки следует проверять, ис­пользуя предельные нормы браковки элементов подъемных сооружений, приведён­ные в эксплуатационной документации и НТД.

8.5.7. В ходе статических и динамических испытаний подъемного сооружения канатно-блочная система проверяется на:

• 
  правильность запасовки каната;
• 
  отсутствие биения блоков и барабанов;
• 
  правильность намотки каната на барабан;
• 
  надёжность удержания контрольного груза с последующей про­веркой состояния каната и узлов крепления его к барабану или ме­таллоконструкции подъемного сооружения.

2.5. Пуск оборудования в эксплуатацию. Эксплуатационная обкатка машин

3. Режимы работы и эффективность использования оборудования

3.1. Сменный, суточный и годовой режимы

Работы оборудования

3.2. Производительность и норма выработки машин

3.3. Стоимость эксплуатации оборудования

3.4. Анализ эффективности работы оборудования

4. Надежность оборудования и ее изменение при эксплуатации

4.1. Показатели надежности оборудования

4.2. Общие принципы сбора и обработки

Статистической информации о надежности

Оборудования при эксплуатации

Сбор информации об отказах оборудования

Обработка эксплуатационной информации по отказам

Оценка надежности оборудования

4.3. Поддержание надежности оборудования при эксплуатации

На этапе эксплуатации оборудования

5. Причины отказов оборудования при эксплуатации

5.1. Специфика условий эксплуатации оборудования для бурения скважин, добычи и подготовки нефти и газа

5.2. Деформация и изломы элементов оборудования

5.3. Износ элементов оборудования

5.4. Коррозионные разрушения элементов оборудования

5.5. Сорбционные разрушения элементов оборудования

5.6. Коррозионно-механические разрушения элементов оборудования

5.7. Сорбционно-механические разрушения элементов оборудования

5.8. Образование на поверхностях оборудования отложений твердых веществ

6. Организация технического обслуживания, ремонта, хранения и списания оборудования

6.1. Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Виды технического обслуживания и ремонта оборудования

Стратегии то и р оборудования

Организация и планирование то и р оборудования по наработке

Организация и планирование то и р оборудования по фактическому техническому состоянию

6.2 Смазочные материалы и спецжидкости назначение и классификация смазочных материалов

Жидкие смазочные материалы

Пластичные смазочные материалы

Твердые смазочные материалы

Выбор смазочных материалов

Способы смазки машин и смазочные устройства

Жидкости для гидравлических систем

Тормозные и амортизаторные жидкости

Использование и хранение смазочных материалов

Сбор отработанных масел и их регенерация

6.3. Хранение и консервация оборудования

6.4. Гарантийные сроки и списание оборудования

Списание оборудования

7. Диагностика технического состояния оборудования

7.1. Основные принципы технического диагностирования

7.2. Методы и средства технической диагностики

Средства диагностики технического состояния оборудования

Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов

Методы и средства диагностического контроля трубопроводной запорной арматуры

7.3. Методы и технические средства дефектоскопии материала деталей машин и элементов металлоконструкций

7.4. Методы прогнозирования остаточного ресурса оборудования

8. Технологические основы ремонта оборудования

8.1. Структура производственного процесса ремонта оборудования

Индивидуальным методом

8.2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт

8.3. Моечно-очистные работы

Состав смывок для очистки поверхности от лакокрасочных покрытий

8.4. Разборка оборудования

8.5. Контрольно-сортировочные работы

8.6. Комплектование деталей оборудования

8.7. Балансировка деталей

8.8. Сборка оборудования

8.9. Приработка и испытание агрегатов и машин

8.10. Окраска оборудования

9 Способы восстановления сопряжений и поверхностей деталей оборудования

9.1. Классификация способов восстановления сопряжений

9.2. Классификация способов восстановления поверхностей деталей

9.3. Выбор рационального способа восстановления поверхностей деталей

10 Технологические методы, применяемые для восстановления поверхностей и неразъемных соединений ремонтируемых деталей

10.1. Восстановление поверхностей наплавкой

Ручная газовая наплавка

Ручная электродуговая наплавка

Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса

Автоматическая электродуговая наплавка в среде защитных газов

Автоматическая вибродуговая наплавка

10.2. Восстановление поверхностей металлизацией

10.3. Восстановление поверхностей гальваническим наращиванием

Электролитическое хромирование

Электролитическое осталивание

Электролитическое меднение

Электролитическое никелирование

10.4. Восстановление поверхностей деталей пластическим деформированием

10.5. Восстановление поверхностей полимерным покрытием

Полимерных покрытий:

10.6. Восстановление поверхностей механической обработкой

10.7. Соединение деталей и их отдельных частей методами сварки, пайки и склеивания соединение деталей сваркой

Соединение деталей пайкой

Склеивание деталей

11 Типовые технологические процессы ремонта деталей

11.1. Ремонт деталей типа валов

11.2. Ремонт деталей типа втулок

11.3. Ремонт деталей типа дисков

Ремонт зубчатых колес

Ремонт цепных колес

11.4. Ремонт корпусных деталей

Ремонтных деталей:

Ремонт корпуса вертлюга

Ремонтных деталей:

Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса

Ремонт клапанных коробок буровых насосов

Дополнительных ремонтных деталей:

Ремонт корпусов задвижек фонтанной и трубопроводной запорной арматуры

Ремонт корпуса турбобура

Способом замены части детали:

7. Диагностика технического состояния оборудования

7.1. Основные принципы технического диагностирования

Диагностика - отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов системы без ее разборки и производится прогнозирование ресурса системы.

Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.

Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования.

Алгоритм - это совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании, т.е. алгоритм устанавливает порядок проведения проверок состояния элементов объекта и правила анализа их результатов. Причем безусловный алгоритм диагностирования устанавливает заранее определенную последовательность проверок, а условный - в зависимости от результатов предыдущих проверок.

Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

Диагностирование - один из элементов системы ТО. Основная его цель - достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных.единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).

Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации (табл. 7.1). В зависимости от парка машин диагностирование проводят силами Эксплуатационного предприятия или на специализированных предприятиях технического сервиса.

Диагностирование, как правило, совмещают с проведением работ по ТО. Кроме того, при возникновении отказов машины проводят углубленное диагностирование по заявке оператора.

В последнее время появилась сеть малых предприятий по оказанию услуг технического сервиса машин, в том числе и диагностирования, т.е. диагностирование в этом случае выводится из состава работ по ТО и становится самостоятельной услугой (товаром), которая оказывается по заявке клиента как в период эксплуатации, так и при оценке качества ремонта, остаточной стоимости работ по восстановлению работоспособности и исправности машин, а также при купле и продаже машин, бывших в употреблении.

Работы по диагностированию на эксплуатационном предприятии проводятся в зависимости от размера и состава парка машин на специализированном участке (посту) диагностирования или на участке (посту) ТО. Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Однако в класс рассматриваемых объектов может быть включен агрегат любой сложности. Диагностируемый объект можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет особенности, описываемые своей системой понятий.

Под структурой системы понимается определенная взаимосвязь, взаиморасположение составных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы.

Параметр - качественная мера, характеризующая свойство системы, элемента или явления, в частности процесса. Значение параметра - количественная мера параметра.

Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно-диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

Таблица 7.1

Виды диагностирования и области их применения

Квалифицирующий признак	Вид диагностирования	Область применения	Основные задачи
По месту диагностирования По объему По периодичности По уровню специализации	Эксплуатационное Производственное Частичное Плановое (регламентированное) Внеплановое (причинное) Специализированное Совмещенное	При техническом обслуживании, осмотрах, возникновении отказов и неисправностей При ремонте машин на ремонтных предприятиях При входном и выходном контроле машин в ремонтном производстве При технических осмотрах При периодическом ТО и осмотрах При возникновении отказов и неисправностей При обслуживании машин на сервисных предприятиях и силами ЦБПО При ремонте машин При обслуживании машин эксплуатационным предприятием и силами ЦБПО	Определение остаточного ресурса сборочных единиц и потребности в регулировочных работах. Установление объема и качества ремонтных работ, обнаружение неисправностей, оценка готовности машин к работам Определение остаточного ресурса сборочных единиц. Контроль качества ремонтных работ Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества их функционирования, выявление перечня регулировочных работ, предотвращение отказов Определение перечня необходимых регулировочных работ, проверка готовности машин к работе или качества их хранения, выявление неисправностей с последующим их устранением Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса, установление перечня регулировочных работ, проверка качества обслуживания и ремонта машин Выявление отказов и неисправностей с последующим их устранением Проведение диагностирования, предусмотренного ТО-3 и после межремонтной наработки Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества ремонта Диагностирование с последующим обслуживанием машины, проверка потребности машин в ремонте с устранением дефектов. Выявление и устранение дефектов при возникновении отказов

Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное

Прямое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно-шатунного механизма, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).

Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных приборов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей, микрометров, зубометров, нормалемеров и др. Это позволяет получать точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.

Косвенное диагностирование - это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.

В качестве косвенных показателей используют изменение параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др.

Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта. Назначение технической диагностики в обшей системе технического обслуживания - снижение объема затрат на стадии эксплуатации за счет проведения целевого ремонта.

Техническое диагностирование - процесс определения технического состояния объекта. Оно подразделяется на тестовое, функциональное и экспресс-диагностирование.

Периодическое и плановое техническое диагностирование позволяет:

выполнять входной контроль агрегатов и запасных узлов при их покупке;

свести к минимуму внезапные внеплановые остановки технического оборудования;

управлять старением оборудования.

Комплексное диагностирование технического состояния оборудования дает возможность решать следующие задачи:

проводить ремонт по фактическому состоянию;

увеличить среднее время между ремонтами;

уменьшить расход деталей в процессе эксплуатации различного оборудования;

уменьшить объем запасных частей;

сократить продолжительность ремонтов;

повысить качество ремонта и устранить вторичные поломки;

продлить ресурс работающего оборудования на строгой научной основе;

повысить безопасность эксплуатации энергетического оборудования:

уменьшить потребление ТЭР.

Тестовое техническое диагностирование - это диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия (например, определение степени износа изоляции электрических машин по изменению тангенса угла диэлектрических потерь при подаче напряжения па обмотку двигателя от моста переменного тока).

Функциональное техническое диагностирование - это диагностирование, при котором измеряются и анализируются параметры объекта при его функционировании но прямому назначению или в специальном режиме, например определение технического состояния подшипников качения по изменению вибрации во время работы электрических машин.

Экспресс-диагностирование - это диагностирование по ограниченному количеству параметров за заранее установленное время.

Объект технического диагностирования - изделие или его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю).

Техническое состояние - это состояние, которое характеризуется в определенный момент времени при определенных условиях внешней среды значениями диагностических параметров, установленных технической документацией на объект.

Средства технического диагностирования - аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль).

Встроенные средства технического диагностирования - это средства диагностирования, являющиеся составной частью объекта (например, газовые реле в трансформаторах на напряжение 100 кВ).

Внешние устройства технического диагностирования - это устройства диагностирования, выполненные конструктивно отдельно от объекта (например, система виброконтроля на нефтеперекачивающих насосах).

Система технического диагностирования - совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования по правилам, установленным технической документацией.

Технический диагноз - результат диагностирования.

Прогнозирование технического состояния это определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени, в течение которого сохранится работоспособное (неработоспособное) состояние объекта.

Алгоритм технического диагностирования - совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования.

Диагностическая модель - формальное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования. Диагностическая модель может быть представлена в виде совокупности графиков, таблиц или эталонов в диагностическом пространстве.

Существуют различные методы технического диагностирования:

Реализуется с помощью лупы, эндоскопа, и других простейших приспособлений. Этим методом пользуются, как правило, постоянно, проводя внешние осмотры оборудования при подготовки его к работе или в процессе технических осмотров.

Виброакустический метод реализуется с помощью различных приборов для измерения вибрации. Вибрация оценивается по виброперемещению, виброскорости или виброускорению. Оценка технического состояния этим методом осуществляется по общему уровню вибрации в диапазоне частот 10 - 1000 Гц или по частотному анализу в диапазоне 0 - 20000 Гц.

Реализуется с помощью . Пирометрами измеряется температура бесконтактным способом в каждой конкретной точке, т.е. для получения информации о температурном ноле необходимо этим прибором сканировать объект. Тепловизоры позволяют определять температурное поле в определенной части поверхности диагностируемого объекта, что повышает эффективность выявления зарождающихся дефектов.

Метод акустической эмиссии основан на регистрации высокочастотных сигналов в металлах и керамике при возникновении микротрещин. Частота акустического сигнала изменяется в диапазоне 5 - 600 кГц. Сигнал возникает в момент образования микротрещин. По окончании развития трещины он исчезает. Вследствие этого при использовании данного метода применяют различные способы нагружения объектов в процессе диагностирования.

Магнитный метод используется для выявления дефектов: микротрещин, коррозии и обрывов стальных проволок в канатах, концентрации напряжения в металлоконструкциях. Концентрация напряжения выявляется с помощью специальных приборов, в основе работы которых лежат принципы Баркгаузсна и Виллари.

Метод частичных разрядов применяется для выявления дефектов в изоляции высоковольтного оборудования (трансформаторы, электрические машины). Физические основы частичных разрядов состоят в том, что в изоляции электрооборудования образуются локальные заряды различной полярности. При разнополярных зарядах возникает искра (разряд). Частота этих разрядов изменяется в диапазоне 5 - 600 кГц, они имеют различную мощность и длительность.

Существуют различные методы регистрации частичных разрядов:

метод потенциалов (зонд частичных разрядов Lemke-5);

акустический (применяются высокочастотные датчики);

электромагнитный (зонд частичных разрядов);

емкостный.

Для выявления дефектов в изоляции станционных синхронных генераторов с водородным охлаждением и дефектов в трансформаторах на напряжение 3 - 330 кВ применяется хромотографический анализ газов . При возникновении различных дефектов в трансформаторах в масле выделяются различные газы: метан, ацетилен, водород и т.д. Доля этих растворенных в масле газов чрезвычайно мала, но тем не менее имеются приборы (хромотографы), с помощью которых указанные газы выявляются в трансформаторном масле и определяется степень развития тех или других дефектов.

Для измерения тангенса угла диэлектрических потерь в изоляции в высоковольтном электрооборудовании (трансформаторы, кабели, электрические машины) применяется специальный прибор - . Этот параметр измеряется при подаче напряжения от номинального до 1,25 номинального. При хорошем техническом состоянии изоляции тангенс угла диэлектрических потерь не должен изменяться в этом диапазоне напряжения.

Графики изменения тангенса угла диэлектрических потерь: 1 - неудовлетворительное; 2 - удовлетворительное; 3 - хорошее техническое состояние изоляции

Кроме того, для технического диагностирования валов электрических машин, корпусов трансформаторов могут использоваться следующие методы: ультразвуковой, ультразвуковая толщинометрия, радиографический, капиллярный (цветной), вихретоковый, механические испытания (твердометрия, растяжение, изгиб), рентгенографическая дефектоскопия, металлографический анализ.

Грунтович Н. В.