Приветствую друзья! Давайте обсудим какие виды слесарных операций существуют. Не забудем подробно разобраться для чего они предназначены и как их правильно выполнять, что бы не допустить косяков и травм.

Слесарные операции. Кто выполняет и что это такое.

Слесарные операции — это совокупность действия слесаря инструментальщика или ремонтника выполняемые специальным инструментом в определенной последовательности. Во время выполнения этих операций, металл подвергается ручной обработке. Семь потов может сойти пока вы выполните эти работы. Сюда можно отнести различные регулировки и подгонки деталей, ремонт механизмов и узлов.

Кстати, на написание этого поста меня вдохновила неожиданная (для меня) популярность поста , который я не так давно опубликовал у себя на блоге. Писал его из собственного опыта работы на заводе. Рад, что вам понравилось.

Виды слесарных операций. Назначение и применение.

Для начала посмотрите вот этот видео урок про основные виды слесарных операций :

Таких работ на самом деле предостаточно и мы поговорим в про каждую операцию в отдельности. По некоторым пунктам посмотрим видео материалы для закрепления информации.

1. Рубка металла.

При рубке металла, достаточно его зажать в тиски и взять в руки инструмент под названием зубило. Учтите перед тем как выполнить эту операцию слесарной работы вы должны хотя бы теоретически представлять, что делаете. Со стороны это выглядит просто и легко, но на самом деле тут есть ряд хитростей.

Например угол наклона зубила должен быть приблизительно 35 градусов. Если больше или меньше работа будет идти очень неохотно. Не нужно вцепляться мертвой хваткой в зубило. Держите его 3-4 пальцами с небольшим усилием. Ну а как лупить молотком по нему — это уже зависит только от вас. Ударяйте ритмично и не отбейте себе пальцы.

2. Разметка детали.

В основные виды слесарных операций входит и такая — разметка . Слесарь берет инструменты такие как угольник, лекало, молоток, зубило и даже специальный разметочный циркуль. Приборы он выбирает в зависимости от сложности выполняемой операции. Пожалуй самый популярный это чертилка по металлу, ей посветим отдельный пост. Следите за обновлениями.

Положив перед собой лист металла слесарь начинает творить. Для начала он использует обычный карандаш, для нанесения предварительной разметки. Когда конструкция будущей детали прорисована, мы откладываем карандаш в сторону. Дальше в дело вступает грубый инструмент, который в прямом смысле слова выдирает (царапает) контур заготовки детали. Когда все линии нанесены, по ним очень просто вырезать, вырубить или выдавить необходимую деталь или заготовку.

3. Резка металла.

Тут мне вспомнились школьные годы, а моей дочке наверное занятия в детском саду. Когда вы сделали разметку берите ножницы и смело приступайте к вырезанию. Сказать по правде процесс весьма не приятный. Со стороны кажется даже прикольно повырезать фигурки из металла. В жизни когда ножницы для металла начинают впиваться в пальцы и причинять нестерпимую боль, то уже не до шуток. С непривычки такой вид слесарной операции доставляет большой дискомфорт рукам.

Чем чаще вы будете выполнять эти действия, тем безболезненным будет этот процесс. Если металл достаточно толстый или прочный, ножницы его не возьмут. Тут вам придется прибегнуть к гидравлическим ножницам или гильотине. Гильотина не та которая в с 1791 года применялась для отрубания головы (которую изобрел Жозеф Гильотен), а станок для отрубания листов металла. Посмотрите видео — как пользоваться ножницами по металлу.

4. Правка металла.

Видим на рисунке два основных варианта правки металла. Два верхних рисунка показывают вариант когда необходимо ударная нагрузка для исправления кривых извилин металла. Для этого понадобятся специальные молотки. Боек такого слесарного инструмента изготавливается из дерева, латуни, дюралюминия, пластмассы с металлическим сердечником и др. Главное условие для такого инструмента — он должен быть мягче заготовки которую вы собираетесь править.

На втором виде показано как с помощью применения специального приспособления (для увеличения крутящего момента) и обычных слесарных тисков правится отрезок металла. Для правки прутков применяют специальные станки и приспособления. Если интересует эта тема подробнее почитайте в интернете, а лучше возьмите книгу по слесарному делу. А мы продолжаем изучать основные виды слесарных операций .

5. Клепка. Создание неразъемных соединений.

Сразу скажу. Соединение двух листов металла заклепками у опытных слесарей называется «заклепочный шов». На рисунке слева изображена натяжка и поддержка.

Справа изображена обжимка . Весь процесс заклепывание выглядит примерно так.

Процесс заклепывания. Пошаговая инструкция.

Сегодня уже существует масса приспособлений и автоматизированных машин для выполнения заклепочного шва. Но принцип работы у них у всех одинаковый. Классика бессмертна..

Берете в руки напильник и поехали. Так говорил мне наш преподаватель по слесарной практике. Но в процессе опиливание важно не просто снимать стружку с детали но и выдерживать размеру согласно эскиза или чертежа. Выполняйте эту операцию слесарной обработки предельно аккуратно — высокая вероятность получить травму. Когда работа окончена необходимо провести контроль соответствия детали чертежным параметрам.

Контроль детали после опиливания.

Тут все намного проще. Приложите контрольный угольник (или шаблон) к детали и посмотрите на просвет. Зазоров быть не должно, или он будет минимальным, если это допускается. Шаблоны могут быть разнообразные в зависимости от детали.

7. Шабрение или подгонка поверхностей.

Шабрение — это слесарная операция особо точной подгонки поверхностей. Даже сегодня этот вроде как устаревший метод актуален и механизация не приемлема. Процесс заключается в следующем. На поверхность наносится краска типа сурика и прикладывается сопрягаемая деталь. Все неровности которые остались в результате такого наложения устраняются с помощью инструмента под названием — шабер.

Шабрени скажу я вам не для слабонервных. По точности выполнения ее можно сравнить с ювелирной. Такие операции применяют при изготовлении направляющих производственного оборудования, подшипники скольжения станочных кареток и др. При шабрении возможно достигнуть шероховатость до 0,32 Ra.

Виды слесарных операций. Заключение.

А с вами прощаюсь! ВСЕГО ВАМ ХОРОШЕГО!

С Вами был Андрей!

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение «Трубчевский политехнический техникум»

Научно-исследовательская работа

«Слесарное дело вчера и сегодня»

Выполнил

Фомук Никита Сергеевич

студент 2 курса

ГБПОУ «Трубчевский

политехнический техникум»

Руководитель

мастер производственного

обучения

Алымов Владимир Николаевич

Трубчевск 2016

Содержание

Введение 3-4

Основная часть.

История слесарного дела на Брянщине 5-6

История слесарного дела 6-8

Роль и место слесарных работ в промышленном производстве 8-10

Обучение слесарным работам в нашем техникуме 10-11

Организация рабочего места слесаря 11-14

Основные виды слесарных операций. 14-16

Заключение 17

Использованные источники 18

Приложения 19-21

Введение.

Наш край принадлежит к числу наиболее старых районов слесарного дела. Особое развитие слесарное ремесло получило после Великой Октябрьской революции. Наши учёные, инженеры, техники и рабочие много сделали, чтобы заменить тяжелый, малопроизводительный ручной труд работой механизмом машин. С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием постепенно сокращалась роль и доля ручного труда, который стал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков и др. Но одной из ведущих остаётся профессия слесаря. По-прежнему ценится труд слесаря – мастера, от которого требуется умение выполнять все виды ручной обработки металлов.

Цель исследования: 1) осознать значимость развития слесарного дела; 2) познакомиться с профессией слесаря;

3) выяснить какими качествами должен обладать слесарь?

4)Что, прежде всего, должен знать и уметь слесарь?

5) Какие основные виды слесарных операций, и где они применяются?

Объектом моего исследования является слесарное дело вчера и сегодня, история развития слесарного дела.

Предметом моего исследования является анализ слесарного дела.

Для достижения цели я планирую решить следующие задачи:

1.Собрать и изучить историю развития слесарного дела;

2.Проанализировать, как обучаются студенты слесарному делу;

3. Выяснить какими качествами должен обладать слесарь, что должен знать и уметь;

4. Узнать об основных видах слесарных операций и их применении?

5. Помочь моим сверстникам приобщиться к слесарным операциям.

6.Выяснить с помощью анкетирования, знакомы ли учащиеся нашего техникума со слесарными работами, и представить результаты.

Поставленные задачи позволили сформулировать гипотезу исследования: изучение слесарного дела, узнать больше о профессии слесаря. А об этом знают не все студенты нашего техникума. Исследование проводилось методом выборки из учебников, справочников по слесарному делу.

В своей работе я использовал следующие методы:

метод интервьюирования; метод интерпретации текста;

метод анализа и обобщения; метод эмоционального воздействия через выполнение слесарных работ.

Этапы работы:

Анкетирование студентов 2-3 курсов; работа с учебниками, справочниками по слесарному делу, интерпретация текста; обработка, систематизация информации; оформление результатов исследования; презентация работы; распространение информации об исследовании.

Результаты исследования:

собрать и систематизировать информацию о профессии слесаря и видах слесарных работ; провести презентацию работы перед одногруппниками;

результаты анкетирования отразить в диаграмме. (Приложение №1)

При анализе всего собранного материала было выявлено, что профессия слесаря очень важна и востребована на рынке труда.

Практическая значимость исследования заключается в том, что его можно использовать на уроках производственного обучения, на обучении слесарной практики. Я думаю, что работа будет также важна тем, кто интересуется слесарными работами.

В начале работы была поставлена проблема, определены цели и задачи. Затем начался процесс сбора информации. Мы работали в районной и техникумовской библиотеке, использовали данные Интернета. Полученная информация была проанализирована и систематизирована. После чего прорабатывались лучшие идеи. На последних этапах работы мы оценили достижения нашей деятельности.

Результат работы: теоретическая составляющая и презентация.

Человеку, который никогда ранее не работал со слесарным инструментом, может на первый взгляд показаться, что слесарными навыками ни за что не овладеешь. Однако на самом деле все обстоит не столь уж сложно: слесарному делу в необходимых пределах для домашних работ может научиться практически каждый, у кого есть желание работать руками и головой, а не бежать с каждой мелкой поломкой в специализированную мастерскую. Труден только первый шаг, поэтому, научившись устранять мелкие неисправности, можно разобраться в более сложных слесарных работах.

Этим работам можно научиться на слесарной практике. Такая практика есть и в нашем техникуме, где студенты овладевают основными операциями слесарной обработки металлов, оборудованием, инструментами, приспособлениями, применяемыми при слесарных работах, прививают навыки выполнения основных видов слесарных работ. Обучение следует проводить с учетом знаний, полученных при теоретическом обучении. Студенты совершенствуют приобретённые знания, навыки и умения.

История развития слесарного дела на Брянщине.

Раскопки городов, сел-замков, крепостей, сельских поселений и курганов эпохи Древней Руси на территории Брянской области дали богатый материал для характеристики ремесел, добывающих и производящих промыслов. На этих археологических памятниках были обнаружены многочисленные ремесленные мастерские и другие производственные сооружения металлургов, кузнецов.

Отходы производства, кузнечные шлаки и сами инструменты для обработки металла, составляющие значительную долю найденных на поселениях вещей, говорят о том, что большая часть этих изделий изготовлена местными ремесленниками.

Найдены почти все инструменты ремесленника-металлурга: наковальни, клещи, молоты-кувалды, ручники, напильники, зубила, пробойники, сверла, резцы. (рис. 1)

Два молотка-ручника найдены в Зарубе, третий молоток с заостренным краем служил для перерубания железа. Необходимым инструментом кузнеца являются клещи, которыми он держит раскаленное железо. Такое орудие также известно в коллекциях Вщижа. Более часты находки слесарных зубил, пробойников и напильников по металлу. К инструментам ювелира относятся маленькие ювелирные наковальни, ювелирные молоточки, зубильца, пинцеты. Во второй пол. XVIII в., когда железоделательное производство на Брянщине достигло особенно значительных объёмов, только в её западных и юго-западных районах насчитывалось около 100 руден, вырабатывавших в год около 500 пудов железа каждая.

История слесарного дела

История развития слесарного дела и слесарного инструмента началась много веков назад. В древние времена всех ремесленников, занимающихся обработкой металлов, называли кузнецами. Когда возникла такая отрасль кузнечного ремесла, как холодная ковка металла, появились замочники - мастера по изготовлению замков. Именно замочникам мы обязаны возникновению слова "слесарь". Дело в том, что в начале XVIII в. замочников начали называть шлоссерами (по-немецки Schlosser - замочник). Со временем, как это часто бывает в русском языке, иностранное слово обрусело и приобрело иной смысл, которое имеет и по сей день - «слесарь». Первое значение слова слесарь и было "замочный мастер".

Значение слова слесарь по Ефремовой:
Слесарь - занимающийся обработкой металлов, сборкой машин и оборудования, починкой металлических изделий.
Значение слова слесарь по Ожегову:
Слесарь - - по обработке, сборке и починке металлических изделий, деталей.
Значение слова слесарь по словарю Ушакова:
Слесарь - слесаря, мн. слесаря и (устар.) слесари, м. (нем. Schlosser). по выделке ручным способом металлических изделий, а по сборке.

Значение слова слесарь по словарю Даля:
Слесарь - м. с немецк. мастер; ремесленник, делающий мелкие железные и медные занимающийся холодной ковкой, клепкой, сверлом, напилком. отпирает, а ему еще и кланяются! Слесарное Слесарные орудия. Слесарская Слесарские

Слесарством.

Особое развитие слесарное ремесло получило после революции 1917 года. Наши учёные, инженеры, техники и рабочие много сделали, чтобы заменить тяжелый, малопроизводительный ручной труд работой механизмов машин. С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием постепенно сокращалась роль и доля ручного труда, который стал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков и др.

Но одной из ведущих остаётся профессия слесаря. По-прежнему ценится труд слесаря – незаменимого мастера, выполняющего ручные работы, которые не могут быть выполнены машиной. Качество выполнения слесарных работ во многом зависит от слесарного инструмента и умения его правильно применять. Слесарно-монтажный инструмент должен быть качественным и надежным, а начинающему слесарю нужно, прежде всего, изучить инструмент, которым ему придется пользоваться.

При холодной ручной обработке металлов слесарь наиболее часто использует такой слесарно-монтажный инструмент, как молотки, зубила, ножовки, напильники и др. При выполнении разборочно-сборочных работ используется уже другой слесарный инструмент: различные газовые и гаечные ключи, отвертки, бородки, воротки и другие.

Профессия «слесарь» включает в себя подготовку по трем специальностям: слесарь механосборочных работ, слесарь-ремонтник, слесарь-инструментальщик.

Роль и место слесарных работ в промышленном производстве

Слесарное ремесло, связанное с обработкой различных материалов, - наиболее древнее из ремесел. Еще до «бронзового» и «железного» веков древние умельцы каменными рубилами изготавливали посуду и оружие, украшения и орудия для обработки земли. Они стали предшественниками современных слесарей.

С появлением металлов (бронзы, а затем железа) стала преобладать профессия кузнеца. В течение веков кузнецы были главными изготовителями орудий труда (кос, серпов, топоров), оружия (мечей, щитов, копий, шлемов), предметов домашнего обихода. Изготовление замков и оружия требовало особого мастерства, поэтому из кузнецов постепенно выделились специалисты по более точной и тонкой обработке металлов. Этими специалистами были слесари, которые назывались замочниками.

С развитием техники и технологии производства ручная обработка материала была заменена машинной. Вначале обслуживание машин осуществлялось людьми, а затем оно стало автоматизированным.

На современном этапе управление работой машин производится с помощью компьютеров, действующих по заранее заданной программе, способных самостоятельно переналаживать их при изменении условий работы.

Однако профессия «слесарь» не потеряла своего значения, так как и в настоящее время высоко ценится ручное мастерство.

Профессия «слесарь» на современном машиностроительном предприятии является одной из наиболее распространенных. На «нулевом» цикле строительства предприятия трудятся слесари-сантехники и электрослесари , прокладывающие подземные энергетические трассы. Корпус предприятия возводят слесари по металлоконструкциям. После окончания строительства поступает оборудование, которое устанавливают слесари-монтажники , а затем налаживают наладчики, в работе которых большой объем составляют слесарные работы. Изготавливаемые в цехах и подразделениях детали будущих машин поступают в сборочные цеха, где слесари-сборщики из тысяч деталей собирают и отлаживают готовую продукцию. Все эти работы требуют наличия специального инструмента, приспособлений и другой оснастки, которую изготавливают слесари-инструментальщики . И, наконец, слесари-ремонтники обеспечивают бесперебойную работу оборудования предприятия. Одним словом, без слесаря - ни шагу!

Каждая из этих групп слесарей характеризуется специфическими для их работы знаниями и профессиональными умениями. Однако основной базой для каждого слесаря является владение общеслесарными операциями, представляющими собой «каркас», «кирпичики» слесарного мастерства. К ним относятся разметка, рубка, правка, гибка, резка, опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка, клепка и паяние. Эти операции выполняются ручными и механизированными инструментами, которыми должен уметь пользоваться каждый слесарь.

Современный слесарь должен также владеть навыками выполнения несложных работ на металлорежущих станках (токарно-винторезных, универсально-фрезерных, плоскошлифовальных, поперечно-строгальных), что позволяет заменить утомительную ручную обработку деталей, облегчить и повысить качество выполняемых работ.

Слесарные работы широко применяют в различных отраслях народного хозяйства. Поэтому слесарь должен хорошо разбираться в чертежах, знать используемые оборудование и инструмент, уметь выполнять слесарные работы, быть дисциплинированным, самостоятельно решать производственные задачи.

Для этой организуют экскурсии и производственную практику на заводах, в ремонтных мастерских. На производстве вы познакомитесь со многими металлорежущими станками, а на некоторых сможете работать самостоятельно.

Слесарные работы – это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Обучение слесарным работам в нашем техникуме.

Слесарная практика у нас в техникуме проводится в мастерских, в которых для каждого студента оборудуется индивидуальное рабочее место,

оснащенное комплектом инструмента и принадлежностями.
Практика проводится мастерами производственного обучения, имеющими высшее специальное образование и опыт работы по слесарной обработке металлов, а также владеющими методикой производственного обучения.
При выдаче задания студентам мастер объясняет им назначение и содержание задания, обеспечивает технологическими картами, материалами, заготовками, чертежами, а также рассказывает о применяемом оборудовании, приспособлениях, инструментах, объясняет правила пользования ими и показать наиболее рациональные безопасные приёмы выполнения работ.

Студенты допускаются к работе только после прохождения вводного инструктажа по технике безопасности и первичного инструктажа на рабочем месте. Если студенты нарушают требования охраны труда, которые могут привести или привели к несчастному случаю, пожару, аварии, травме или взрыву, то проводится внеплановый инструктаж .

Выдачу заданий студентам на изготовление сложных изделий мастер проводит по мере приобретения ими необходимых навыков выполнения простых операций, руководствуясь при этом индивидуальными способностями студента. За каждую выполненную работу мастер выставляет студентам оценку по пятибалльной системе.
Наряду с привитием студентам практических навыков мастер систематически воспитывает у них любовь к своей профессии, бережное отношение к инструменту и оборудованию.
Студенты, пропустившие одно или несколько занятий по слесарной практике, обязаны отработать установленное учебным планом время, независимо от количества пропущенных часов и причин пропуска, во внеурочное время.

В период прохождения слесарной практики студенты научились пользоваться измерительными инструментами; правильно производить разметку деталей; правильно производить рубку метала; резку метала; производить правку и гибку металла; ручное опиливание металла; сверление, зенкование, развёртку .

Среди студентов групп 2-3 курса мы провели исследование о значении слесарных работ. (Приложение №1)

Организация рабочего места

Рабочее место должно занимать площадь, необходимую для рационального размещения на ней оборудования и свободного перемещения слесаря при работе. Расстояние от верстака и стеллажей до слесаря должно быть таким, чтобы он мог использовать преимущественно движение рук и по возможности избегал поворотов и нагибания корпуса. Рабочее место должно иметь хорошее индивидуальное освещение.

Под рабочим местом понимается часть мастерской, которая закрепляется за определенным работником или работниками в случае посменной работы конкретного производства. Рабочее место предназначено для выполнения работ определенного вида и должно быть оснащено оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами, необходимыми для их проведения.

Слесарный верстак – основное оборудование рабочего места. Он представляет собой устойчивый металлический или деревянный стол, крышку (столешницу) которого изготовляют из досок толщиной 50...60 мм твердых пород дерева и покрывают листовым железом. Наиболее удобны и распространены одноместные верстаки, так как на многоместных верстаках при одновременной работе нескольких человек качество выполнения точных работ снижается. (рис.2)

На верстаке располагают необходимые для выполнения задания инструменты. Чертежи ставят в планшет, а измерительные инструменты кладут на полочки.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделенные на ряд ячеек для хранения инструмента и документации.

Для защиты работников от возможного травматизма при выполнении операций, связанных с образованием стружки, на верстак устанавливают сменный защитный экран 5 из сетки или органического стекла. (рис.2)

Для закрепления обрабатываемых деталей на верстаке устанавливают тиски. В зависимости от характера работы применяют параллельные, стуловые и ручные тиски.

Наибольшее распространение получили параллельные поворотные и неповоротные тиски, у которых губки при разводе остаются параллельными. Поворотная часть тисков соединена с основанием центровым болтом, вокруг которого она может поворачиваться на любой угол и закрепляться в требуемом положении при помощи рукоятки. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок крепят стальные накладные губки. (рис.3)

Тиски состоят из плиты основания 1 и поворотной части 2. Перемещение подвижной губки 4 обеспечивается винтовой парой (ходовой винт 7 и гайка ходового винта 5), а параллельность этого перемещения - направляющей призмой 6. Для поворота верхней части тисков относительно плиты основания 1 необходимо ослабить при помощи рукоятки 11 болты 10, и можно повернуть тиски. (рис.3)

Стуловые тиски применяют редко, только для выполнения работ, связанных с ударной нагрузкой (при рубке, клёпке и др.). Стуловые тиски (рис.4) имеют весьма ограниченную область применения. Они предназначены для выполнения тяжелых работ, связанных с большими ударными нагрузками, например, рубка, гибка, клепка.

При обработке деталей небольших размеров используют ручные тиски.

Выбор высоты тисков по росту работающего и рациональное размещение инструмента на верстаке способствуют лучшему формированию навыков, повышению производительности труда и снижают утомляемость.

При выборе высоты установки тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка. Инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой - держать справа, что берут левой - слева.

На верстаке устанавливается защитный экран из металлической сетки или прочного плексигласа для задержания кусков металла, отлетающих при рубке.

Заготовки, готовые детали и приспособления размещают на стеллажах, установленных на отведенной для них площади.

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно- измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования:

На рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы;

Инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему справа и слева от работающего приблизительно 350 мм;

Инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться в зонах, приблизительно 500 мм;

инструменты и материалы, используемые крайне редко, должны располагаться подальше.

Основные виды слесарных операций.

Слесарные работы – это ручная обработка материалов, пригонка деталей, сборка и ремонт различных механизмов и машин.

Рубка – слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным – молоток.

Резка – это операция разделения металлов и других материалов на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами.

Ручная ножовка состоит из стальной цельной или раздвижной рамки и ножовочного полотна, которое вставлено в прорези головок и закреплено штифтами. На хвостовике неподвижной головки закреплена рукоятка. Подвижная головка с винтом и барашковой гайкой служит для натяжения ножовочного полотна. Режущей частью ножовки является ножовочное полотно (узкая и тонкая пластина с зубьями на одном из ребер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна длиной (расстояние между отверстиями) 250-300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для того, чтобы ширина разреза была немного больше толщины полотна.

Правка металла – операция, при которой устраняют неровности, вмятины, кривизну, коробление, волнистость и другие дефекты материалов, заготовок и деталей. Правка в большинстве случаев является подготовительной операцией. Рихтовка имеет то же назначение, что и правка, но дефекты исправляются у закаленных деталей.

Гибку широко применяют для придания заготовкам определенной формы при изготовлении деталей. Для правки и гибки вручную применяют правильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.

Клепка – слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным и применяются при изготовлении различных металлических конструкций.

Клепку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклепки более 10 мм) состоянии. Преимущество горячей клепки в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. При клепке в горячем состоянии диаметр заклепки должен быть на 0,5...1 мм меньше отверстия, а в холодном – на 0,1 мм.

Ручную клепку выполняют молотком, массу его выбирают в зависимости от диаметра заклепки, например, для заклепок диаметром 3...3,5 мм необходим молоток массой 200 г.

Опиливание – слесарная операция, при которой с поверхности детали напильникам срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.

Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А; ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточенного клина, срезают с обрабатываемой детали слои металла в виде стружки (опилок).

Шабрением называется операция соскабливания с поверхности детали тонких слоев металла режущим инструментом – шабером. Это окончательная обработка точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников скольжения и др.) для обеспечения плотного сопряжения. Шаберы изготавливают из сталей У10 и У12А, режущие концы их закаливают без отпуска до твердости НRС 64...66.

Притирка и доводка – операции обработки поверхностей особо мелкозернистыми абразивными материалами с помощью притиров.

Этими операциями добиваются получения не только требуемой формы, но и наивысшей точности (5...6-й квалитеты), а также наименьшей шероховатости поверхности (до 0,05 мкм).

Слесарно-сборочные работы – это монтажные и демонтажные работы, выполняемые при сборке и ремонте машин. Разнообразные соединения деталей, выполняемые при оборке машин, делят на два основных вида: подвижные и неподвижные. При выполнении слесарно-сборочных работ применяют разнообразные инструменты и приспособления: гаечные ключи (простые, торцевые, раздвижные и др.), отвертки, выколотки, съемники, приспособления для напрессовки и выпрессовки.

Заключение.

Все, что окружает человека, за исключением самой природы, создано на протяжении тысячелетий его руками.

Не зря во все времена мастера повторяли, что материал не глупее ремесленника и порой может сам подсказать, для чего предназначен. Может быть, в этом одна из загадок вечности всех возникших, когда-то на Земли ремесел.

И если самые древние из предметов и оружий сохранились да наших дней, разве это не грань вечности, в которой навсегда остается и сам мастер – вдохновленный своим ремеслом человек?

Наши предки, жившие давно и недавно, оставили нам в наследство бесценный дар – это свой богатый опыт, искусное мастерство народных умельцев и трудолюбие.

Выполнив данную работу, мы убедились, что сегодня слесарные работы служат непременной частью повседневной жизни человека, они вошли в быт современных людей.

Слесарь должен обладать точностью, точностью и еще раз точностью. Потому что любая из слесарных операций: разметка или к рубка металла, опиливание или сверление, нарезание резьбы или пайка требуют точности выполнения, так как ошибка всего в 1 мм может привести к порче заготовки.

Слесарь в первую очередь должен знать приемы обработки металла, которые позволяют довести качество выполняемых им слесарных работ до необходимого уровня на токарном, фрезерном станке промышленного образца.

Использованные источники

Основные источники:

1. Покровский Б.С. Основы слесарного дела: Учебник для нач. проф. образования. – М.: ОИЦ «Академия», 2007. – 272 с.

2. Покровский Б.С. Общий курс слесарного дела: Учеб. пособие. – М.: ОИЦ «Академия», 2007 – 80 с.

3. Новиков В.Ю. «Слесарь-ремонтник» Учеб. пособие. – М.: ОИЦ «Академия», 2004

Дополнительные источники:

4. Покровский Б.С. Основы слесарного дела. Рабочая тетрадь. – М.: ОИЦ «Академия», 2008.

5. Ганевский Г.М., Гольдин И.И. «Допуски, посадки и технические измерения» Учебник для нач. проф. образования. – М.: ОИЦ «Академия», 2007.

Интернет ресурсы:

Нормативно-техническая литература «ТРАНСИНФО»

Приложение

Анкетирование.

В анкетировании принимали студенты Трубчевского политехнического техникума II - III курса (125 человек.

Результаты анкетирования по теме "Знаете ли вы слесарное дело"

1.Назовите, какие вы знаете слесарные инструменты? –

знают 125 человек (100%)

2.Можете ли вы применять слесарные инструменты? –

125 человек (100%)

3.Какие слесарные операции вы можете выполнить? –

Могут выполнить любые слесарные операции –

98 человек (79%)

Могут выполнить некоторые слесарные операции, но не все.-

27человек (21%)

Вывод: почти все студенты 2-3 курса могут выполнить слесарные

работы.

Рис.1

Кузнечные железные изделия с Чашина кургана и Покровской горы - гвозди, ножи, скобы, крючки, ключи. Брянский краеведческий музей.

Рис.2

Одноместный слесарный верстак: а - общий вид: 1 - винт подъема и опускания регулируемых тисков; 2 - ящик для инструмента; 3 - тиски плоскопараллельные; 4 - инструментальная полка; 5 - защитный экран; 6 - планшет для инструмента; 7 - бортик из стального уголка; 8 - рукоятка привода вертикального перемещения тисков; б - расположение слесарных инструментов на верстаке.

Рис.3

Параллельные поворотные слесарные тиски: 1 - плита основания; 2 - поворотная часть; 3 - неподвижная губка; 4 - подвижная губка; 5 - гайка ходового винта; 6 - направляющая призма; 7 - ходовой винт; 8 - Т-образный круговой паз; 9 - ось; 10 - болт; 11 - рукоятка; 12 – гайка болтом 10 будут свободно перемещаться в круговом Т-образном пазу 8. Верхнюю часть тисков после установки в нужном положении закрепляют рукояткой 11.

Рис.4

Стуловые тиски: 1 - верстак; 2 - планка крепления; 3 - неподвижная губка; 4 - подвижная губка; 5 - зажимной винт;6 - рукоятка; 7 - плоская пружина; 8 – стержень.

262. Что такое пайка? Пайка - это процесс создания неразъемного соединения металлов с помощью присадочного связующего материала, называемого припоем, причем припой в процессе пайки доводится до жидкого состояния. Температура плавления …

4. Что такое шероховатость поверхности? Поверхности всех деталей после механической обра­ботки не являются идеально гладкими, так как режущие кромки инструмента оставляют на поверхности следы в виде определенных неровностей и гребешков …

1. Что ты знаешь о слесарном деле? Слесарное дело - это ремесло - умение обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесар­ных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и другого …

1. Что такое термическая обработка? Термическая обработка - один из широко применяемых Методов улучшения свойств металлических материалов и изделий из них. Под термической обработкой понимают такой процесс тепловой обработки, при …

62. Что такое зубило и для чего оно служит? Слесарное зубило (рис. 11)-это инструмент из ин­струментальной углеродистой стали У7А или У8А пря­моугольного или скруглен­ного профиля, один конец которого имеет форму …

62. Назвать виды чугуна. В зависимости от структуры различают-следующие клас­сы чугунов: ферритный, феррито-перлитный, перлитный и перлитно-цементитный, В промышленности применяются чугуны ферритно-перлигного и перлитного классов. Различают следующие виды чугунов - серый, …

1. Назвать основное сырье, необходимое для получе­ния металлов. К основному сырью для получения металлов относятся железные, медные, цинковые, оловянные, свинцовые, алю­миниевые и другие руды, сера, уголь, нефть, древесина и другие …

12. Что такое посадка? Посадкой называется взаимное соединение двух деталей машин с одинаковыми номинальными размерами и их опре­деленными отклонениями. 13. Какова цель посадок? Целью посадок является достижение правильного, в соответствии …

12. Кого называют специалистом в определенной про­фессии? Специалистом в определенной профессии называют ра­ботника, который выполняет узкий диапазон рабог. Узкая специализация дает работнику возможность глубже и точ­нее узнать и выполнять порученные …

4. Что такое термический цех или участок? Термический цех или участок- это помещение с необ­ходимым для термической обработки оборудованием и ме­ханизмами, а также с мощной приточно-вытяжной вен­тиляцией. 5. Назвать виды …

Назвать инструмент и приспособления для правки фасонного, листового и полосового металла. Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые …

I. Назвать способы обработки металлов давлением. Различаются следующие способы обработки металлов давлением: ручная горячая (на наковальне), механическая 162 Горячая (свободная ковка и горячая штамповка в закры­тых горячих штампах с использованием …

7. Назвать виды топлива, применяемого для процессов плавки. Различают несколько видов топлива: газообразное, твердое и жидкое. Топлива могут быть естественными и искусственными. К газообразному естественному топ­ливу относится природный, добываемый из …

24, Какова цель измерений? Целью измерений является систематический контроль выпускаемых изделий, а также проверка соответствия полу­ченных в процессе обработки размеров требуемым черте­жом и техническими условиями допускам на изготовление. 25. Назвать …

19. Что такое рабочее место слесаря? На рабочем месте слесарь выполняет операции, связан­ные с его профессией. Место оснащается оборудованием для проведения слесарных работ. 20. Где находится рабочее место? Рабочее место …

8. Назвать способы определения температуры. Определение температуры при термической обработке можно производить на основании цвета излучения нагре­той стали или с использованием измерительных приборов. Ориентировочно температуру можно определить по цвету нагретого …

И РАСПИЛОВКА 105. Что называется разрезкой и распиловкой металла? Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц. Распиловкой называется …

2. Что называют ручной горячей кузнечной обработкой? Ручной горячей кузнечной называется обработка ме­талла, нагретого до температуры выше границы рекристал­лизации (для стали в пределах 750-1350° С), с целью при­дания ему определенной …

15. Что такое сталь? Сталью называют сложный сплав железа с углеродом и другими элементами, в котором количество углерода составляет от 0,05 до 2%, 112 16. Каков удельный вес железа? Удельный …

1 Что такое д°чонтаж машины? Демоятажом называются операции разборки машины или оборудотния на сборочные единицы, узлы и детали. При этом производится разборка разъемных соединений, а в ряде случаев и неразъемных …

29. Что такое слесарная мастерская? Слесарная мастерская - эго помещение, специально предназначенное для слесарных работ и укомплектованное необходимым оборудованием, приспособлениями, инстру­ментом и техническим инвентарем. 30. Назвать оборудование слесарной мастерской. Слесарная …

11. Что такое отжиг? Отжигом называют термическую операцию, заключаю­щуюся в нагревании материала до определенной темпера­туры, выдерживании его при этой температуре и медлен­ном охлаждении. 12. Какова цель отжига углеродистых сталей? Целью …

120. Что такое опиливание? Опиливание - это процесс снятия припуска напильни­ками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к …

12. Что называется механической горячей обработкой металла давлением? Механической горячей обработкой давлением называется обработка металла, нагретого до температуры выше тем­пературы рекристаллизации (для стали в пределах от 750 до 1350° С), …

29. Что такое твердые сплавы? Твердыми сплавами называются материалы, характе­ризующиеся высокими физико-механическими свойствами* твердостью, износостойкостью и теплостойкостью. Они спо* собны сохранять свою твердость до температуры 900- 1000° С. По способу …

15 От чего зависят количество, величина и разнооб­разие инструмента, оборудования и приспособлений при ремонте объекта? Разнообразие инструмента, оборудования и приспособь лений при ремонте объекта зависят от его типа, величины и …

32 Какая разница между слесарной мастерской и сле­сарным участком цеха? Мастерская - это помещение, оборудованное верста­ками, шкафом с инструментами, необходимыми приспособ­лениями, основным и вспомогательным оборудованием. Штат такой мастерской состоит из …

17. Что нужно сделать со сталью перед нагреванием для закалки? Перед тем, как приступить к нагреванию стали для закалки, следует прежде всего определить вид и сорт стали. Если сталь не …

13G. Что такое сверление и на чем оно основано? Сверлением называется выполнение в изделии или ма­териале круглого отверстия с использованием специаль­ного режущего инструмента - сверла, которое в процессе сверления одновременно …

24. Что называется холодной обработкой металла дав­лением? Холодной обработкой металла давлением, обычно назы­ваемой холодной штамповкой, холодным волочением или выдавливанием, называется обработка с целью изменения внешних форм металла за счет давления …

33. Назвать важнейшие свойства цветных металлов и их сплавов. Цветные металлы и их сплавы характеризуются высо­кой сопротивляемостью коррозии, большой пластичностью, вязкостью, хорошей обрабатываемостью, высокой электро - и теплопроводностью. 34. Назвать …

20. Основание и условия для ремонта. Огнованием и условием для выполнения ремонта яв­ляется предварительно разработанный план осмотров и плапово-нредупречпгелышх ремонтов. Основанием для ремонта может также служить преждевременная потеря объектом точности, …

35. При каких условиях работа безопасна? Работа безопасна тогда, когда она выполняется в усло­виях, не угрожающих жизни и здоровью работников. 36. Кто на промышленных предприятиях следит за предотвращением опасных условий …

26. Особенности быстрорежущей стали. Быстрорежущие стали относятся к группе высоколеги­рованных Онл характеризуются красностойкостью и сохра­няют высокую прочность, твердость и износостойкость при нагреве до 600-700° С Применяются для изготовления режущего инструмента …

189. Что такое нарезание резьбы? Нарезание резьбы - это образование винтовой поверх­ности на наружной или внутренней цилиндрической или [-тонической поверхностях детали. 190. Какими инструментами выполняется нарезание вин­товой поверхности на наружной …

К атегория:

Слесарные работы - общее

Вопросы по слесарному делу

1. Какие существуют виды слесарных работ?
2. В каких производствах применяется слесарный труд?
3. Что называется деталью?
4. Перечислите несколько деталей движения и деталей крепления.
5. Что называется заготовкой?
6. Какие легирующие вещества и для какой цели прибавляются к стали?
7. Какие марки сталей идут на изготовление рабочего инструмента?
8. Как должно быть оборудовано рабочее место слесаря?
9. Как устроены верстак, стуловые и параллельные тиски?
10. Как проверяют правильность установки тисков по росту работающего?
11. Что входит в набор рабочего инструмента слесаря?
12. Что такое механизированный ручной труд?
13. Что входит в набор контрольно-измерительного инструмента слесаря?
14. Что такое правильная организация рабочего места?
15. В чем заключается подготовка слесаря к работе?
16. Как должен слесарь хранить свой инструмент в верстачном ящике?
17. В каком порядке раскладывается на верстаке инструмент для работы?
18. Что называется браком и по каким причинам получается брак?
19. Какой вред наносит производству брак продукции?
20. Как можно предупредить возникновение брака?
21. Расскажите о значении трудовой дисциплины, о правилах внутреннего распорядка на производстве.

1. Что такое промышленный травматизм?
2. Какие требования предъявляет техника безопасности к рабочему месту?
3. К каким последствиям ведет работа неисправным инструментом?
4. Какие меры предосторожности требуются при работе около движущихся механизмов?
5 Какие предупредительные меры следует применять против поражений электрическим током?
6. Расскажите о противопожарных мероприятиях на предприятии.
7 Что такое личная гигиена и какое влияние она оказывает на производительность труда?

1. Для чего применяют разметку?
2. Что называется плоскостной разметкой?
3. В каком порядке производится разметка?
4. Что называется базой при разметке?
5. Почему нужно начинать разметку от базы?
6. Какой инструмент применяют при разметке?
7. Какими инструментами прочерчивают риски при разметке и какие требования предъявляются к этим инструментам?
8. Для чего окрашивают поверхности до разметки?
9. Какие краски применяют при разметке?
10. С какой целью накернивают риски?
11. Для чего в отверстия деталей при разметке вставляются деревянные планки?
12. Как производится разметка по шаблонам?
13. Как найти центр окружности?
14. Как построить развертку куба? цилиндра? конуса?
15. В прямоугольной плитке (стальная поковка): размером 120Х80Х X 20 мм нужно разметить прямоугольные отверстия размером 60 X 30 мм. Какой инструмент необходим для этой разметки и как производится разметка?
16. На чугунном сплошном диске диаметром 180 мм и толщиной 12 мм необходимо разметить в середине шестигранное отверстие, размер которого между параллельными сторонами 92 мм. Как размечается диск и какой для этого нужен инструмент?

1. В каких случаях применяют рубку?
2. Как надо держать зубило при рубке?
3. Как надо держать молоток при рубке?
4. Как подбирают молоток и ручку молотка?
5. На каких тисках следует производить рубку и почему важен выбор тисков?
6. Как надо стоять у тисков во время рубки?
7. Что представляют собой зубило и крейцмейсель? Из какого металла они сделаны?
8. Сколько ударов молотком по зубилу делается в минуту?
9. В чем заключается процесс резания металлов?
10. Назовите различные виды режущих инструментов.
11. Расскажите, что такое клин и какую он имеет форму.
12. Что называется углом заострения режущего инструмента?
13. Что называется передней и задней гранями инструмента?
14. Какая плоскость называется обрабатываемой?
15. Как происходит образование стружки?
16. Чем отличается крейцмейсель от зубила?
17. Какой должен быть угол заострения зубила для обработки стали? чугуна? бронзы? алюминия?
18. Как производится рубка хрупких металлов?
19. Как производится заточка зубила и крейцмейселя?
20. Расскажите о рубке широких плоскостей в тисках.
21. Как рубят листовой материал?
22 Как отрубают куски полосового и круглого металла на плиге?
23. Расскажите о механизированной рубке.
24. Расскажите о правилах безопасной работы при рубке.

1. Какой инструмент и какие приспособления применяются при правке?
2. Как правят полосовой и круглый материал?
3. Как правят листовой материал?
4. Как правят очень тонкий листовой материал?
5. Как правят закаленные предметы?
6. Почему в случае правки угольника после закалки надо наносить удары: у внутренних ребер при угле меньше 90° и у внешних ребер при угле больше 90°?
7. Как загибают скобы в тисках?
8. Как производится гибка тонкого листового материала?
9. Как загибают трубы в холодном состоянии?
10. С какой целью применяют наполнитель при гибке труб?
11. Как располагать шов нецельнотянутой трубы при гибке?
12. Как производится гибка трубы в горячем состоянии?
13. Что такое вальцевание и для чего оно применяется?
14. Как производится навивка цилиндрических пружин и как заделывают их концы?
15. Требуется изготовить стальную закаленную полосу. Как надо в этом случае производить правку, какой инструмент И какие приспособления нужны?
16. Требуется изготовить кольцо диаметром 200 мм из угловой стали. Какой должна быть длина заготовки? Как нужно производить гибку, каким инструментом и приспособлениями?
17. Нужно изготовить дверную пружину диаметром 30 мм и длиной 350 мм из стальной круглой проволоки диаметром 3 мм. Какой инструмент и какого диаметра оправку нужно взять для изготовления этой пружины и какой должна быть длина проволоки?

1. Перечислите способы резки металла. Назовите инструменты, которыми производится резка.
2. Как устроена ножовка и для чего она применяется?
3. Как закрепляется ножовочное полотно в станке?
4. Куда направлены зубья в правильно поставленном полотне?
5. При каком ходе ножовки совершается резание: при ходе вперед (от себя) или назад (на себя)?
6. Чем руководствуются при выборе ножовки?
7. Расскажите о приемах работы ножовкой.
8. Сколько ходов в минуту нужно делать при работе ножовкой?
9. Какие причины вызывают поломку полотна?
10. Как исправить ножовочное полотно с поломанными зубьями с целью его дальнейшего использования?
11. Каким инструментом производится резка труб?
12. Кякие ручные ножницы называют правыми и какие левыми? Когда и почему удобно применять правые ножницы?
13. Какой угол заострения и какой задний угол придаются ножницам? Каково значение заднего угла?
14. Перечислите правила безопасной работы на ножницах.
15. В чем сущность резки металлов анодно-механическим способом?
16. В чем сущность резки металлов электроискровым способом?

2. Какую форму могут иметь напильники?
3. Какие насечки имеют различные виды напильников?
4. Какая форма придается зубьям напильников?
5. Какие углы имеет зуб напильника?
6. Как измеряется длина напильника?
7. Как надо насаживать ручку на напильник и как ее снимать?
8. Как надо держать напильник при опиливании?
9. Как надо стоять перед тисками при опиливании?
10. Каким должен быть темп работы напильником при опиливании?
11 Как производится перекрестное опиливание и что оно дает?
12. Как производится опиливание плоских поверхностей?
13. Как производится опиливание в кондукторе?
14. Как производится опиливание по краске?
15. Как отделываются поверхности после опиливания?
16 Как производится проверка опиленных поверхностей на прямолинейность и параллельность? Какие для этого применяются контрольно-измерительные инструменты?
17. В чем заключается уход за напильниками?
18. Перечислите виды брака при опиливании и расскажите о мерах предупреждения брака.
19. Какие правила техники безопасности нужно соблюдать при опиловоч-ных работах?
20. Стальная плитка прямоугольного профиля размером 125X45X30 мм должна быть обработана на размер 120X42X25 мм с точностью обработки до 0,1 мм. Отделка поверхностей плитки должна быть произведена прямым лтрихом. Перечислите инструмент, необходимый для этой работы, и расскажите о порядке обработки.

1. Что такое сверление и какими инструментами оно производится?
2. Как устроено спиральное сверло? Перовое сверло?
3. Какое назначение имеют канавки на поверхности спирального сверла?
4. Как устроена режущая часть у спирального и у перового сверл?
5. Как образуется стружка при сверлении?
6. Покажите на сверле угол заострения зуба сверла, режущие кромки, поперечную кромку, передние и задние поверхности. Какое назначение имеет каждый из этих элементов?
7. Из каких углов составляется угол заточки сверла?
8. Почему при сверлении задняя поверхность сверла иногда трется о металл?
9. Что называется скоростью резания?
10. Что называется подачей?
11. Какие виды движений осуществляются при сверлении?
12. От чего зависит продолжительность резания сверлом?
13. Как производится сверление по разметке, кондуктору, упору?
14. Какой диаметр сверла нужно взять для сверления, чтобы получить точное отверстие по заданному размеру?
15. Какие ручные и механические приспособления применяются при сверлении?
16. Как надо держать сверло во время заточки вручную и как проверить заточенное сверло?
17. Как производится крепление сверла в шпинделе станка?
18. Как укрепляют обрабатываемое изделие на столе сверлильного станка?
19. Можно ли во время сверления держать изделие руками?
20. Какие охлаждающие жидкости применяют при сверлении различных материалов?
21. Перечислите причины поломок сверла во время работы.
22. Что предпринимают, если во время работы сверло увело в сторону?
23. Что такое зенкование и что такое зенкерование?
24. Что такое развертывание и в каких случаях оно применяется?
25. Как устроена развертка?
26. Как производится развертывание вручную и на сверлильном станке?
27. Как удаляют инструмент (сверло, зенковку, развертку}; из отверстия шпинделя?
28. Как производится выбор диаметров сверла, зенкера и развертки?
29. Как получают отверстия при электроискровой обработке?
30. Расскажите.о правилах техники безопасности при сверлении.
31. Какие виды брака встречаются при сверлении, как их устраняют или предотвращают?
32. Какими способами, какими инструментами и в какой последовательности обрабатываются точные отверстия?
33. Требуется просверлить в партии деталей по четыре отверстия диаметром 3, 4, 5, 6 и 9,5 мм, выдерживая у всех деталей одинаковое расстояние между центрами отверстий. Каким будет порядок работы и какие нужны инструменты и приспособления?

1. Какие резьбы применяют в машиностроении и чем они отличаются друг от друга?
2. Что такое метчик и как этот инструмент устроен?
3. Как определяют диаметр сверл для сверления отверстий под резьбу?
4. Как устроена круглая плашка?
5. Как устроены раздвижные плашки?
6. Как нарезают резьбу метчиками?
7. Как нарезают резьбу плашками?
8. Как нужно подготовить стержень для нарезания на нем резьбы плашкой?
9. Какая смазка применяется для нарезания резьбы метчиком или плашкой?
10. Расскажите о способах механизированного нарезания резьбы.
11. Почему ломаются метчики при работе?
12. Какие виды брака наблюдаются при нарезании резьбы?

1. Что представляет собой заклепочное соединение? Как разделяются заклепки по форме головки?
2. Какие существуют способы клепки?
3. Какие инструменты применяются при клепке?
4. Как склепывают детали заклепками с полукруглыми головками и впотай?
5. Какой длины должен быть выступающий конец стержня заклепки для образования замыкающей головки - полукруглой и потайной?
6. Расскажите, какими приемами оформляется полукруглая замыкающая головка.
7. Чем отличается клепка обратным методом от обычной клепки? Когда применяют обратный метод клепки?
8. Как устроены взрывные заклепки и в каких случаях ставят эти заклепки?
9. Какие виды брака возможны при клепке? Каковы причины брака?
10. Перечислите основные правила безопасной работы при клепке.
11. Требуется склепать две полосы толщиной 6 мм каждая заклепками диаметром 8 мм с полукруглой замыкающей головкой. Определить длину стержня заклепок,

1. От каких условий зависит точность обработки деталей?
2. Какие требования предъявляются к чистоте и качеству обработанных поверхностей?
3. В чем заключается принцип взаимозаменяемости?
4. Какой размер называется номинальным?
5. Какие размеры называются предельными?
6. Что такое допуск?
7. Что называется верхним отклонением, нижним отклонением и действительным отклонением?
8. Что такое зазор и натяг?
9. Что называется системой допусков и по каким признакам подразделяется система допусков?
10. Чем характеризуется система вала?
11. Чем характеризуется система отверстия?
12. Сколько классов точности имеется в системе допусков и какие?
13. Что такое посадки и каково их назначение?
14. Как пользоваться таблицей допусков?
15. Диаметр вала 25-0.014, диаметр отверстия 25+0,014. Определите допуск вала, доцуск на изготовление отверстия и наименьший возможный зазор при соединении вала с отверстием.
16. В детали нужно сделать отверстие по чертежу, где указан размер диаметра 60 Х3. Назовите необходимые для этой работы инструменты, расскажите о порядке работы.

1. В чем заключается измерение?
2. Какие применяются измерительные единицы?
3. Что такое значение величины?
4. Что называется мерами и эталонами?
5. Какие существуют методы измерения и в чем они заключаются?
6. Что такое цена деления?
7. Что называется поверкой?
8. В чем выражается точность и чувствительность измерительного прибора?
9. Какая температура при измерении считается нормальной?
10. Как устроен штангенциркуль и как им надо производить измерение?
11. Как построен нониус с точностью отсчета 0,02 мм?
12. Как устроен микрометр, какова точность измерения микрометром?
13. Как производится измерение микрометром?
14. Что такое штихмас и как им пользуются?
15. Как применяется универсальный угломер?
16. Для чего и как применяются эталонные плитки?
17. Что представляют собой индикаторы и как ими пользуются?
18. Какое назначение имеют предельные калибры, как ими надо поль. зоваться?

1. Что такое пространственная разметка и чем она отличается от плоскостной разметки?
2. Как подготовляют деталь к разметке?
3. Что такое база и по каким признакам ее выбирают при разметке?
4. Какой разметочный инструмент и какие приспособления применяют при плоскостной разметке?
5. Какие вы знаете способы пространственной разметки?
6. Какие виды рисок наносятся на деталь при разметке и каково их назначение?
7. Как нужно наносить на деталь горизонтальные и вертикальные риски?
8. Как пользуются рейсмусом при разметке на плите?
9. Как размечаются отверстия на деталях?
10. Расскажите о разметке деталей с применением разметочных ящиков.
11. Как производится разметка на магнитной плите?
12. Как производится разметка по образцу?
13. Как размечаются детали по месту?
14. На цилиндрическом валу диаметром 82 мм и длиной 520 мм нужно разметить шпоночную канавку длиной от конца валика 100 мм, шириной 12 мм и глубиной 8 мм. В каком порядке, какими инструментами и приспособлениями должна производиться эта работа?
15. Требуется разметить шпоночную канавку на конической части валика. В какой последовательности и каким инструментом это нужно делать?

1. Что такое распиливание и что оно дает?
2 Какие приспособления можно применять для распиливания отверстий?
3. Какими инструментами производится проверка распиленных отверстий - круглых, трехгранных, квадратных, прямоугольных?
4. Как производится пригонка деталей?
5 Что такое пройма? Что называется контршаблоном?
6. Как производится припасовка деталей с полузамкнутым и замкнутым контуром?
7. Для чего служат выработки и в каких случаях они применяются?
8. Какие виды брака встречаются при распиливании отверстий и как предупредить возникновение брака?
9. Требуется распилить в заготовке воротка квадратное отверстие для хвостовика метчика со стороной в 10 мм. Как и чем нужно выполнять эту работу?
10. В детали нужно сделать щелевое отверстие по чертежу, где указан размер 80 X 3 мм, допуск - 0,05 мм. Назовите необходимые для этой работы инструменты и материалы, расскажите о порядке работы.

1. Что такое шабрение и в каких случаях этот вид обработки применяется?
2. Какие вы знаете виды шаберов?
3. Какой проверочный инструмент применяют при шабрении?
4. Какие припуски оставляют на шабрение и в зависимости от чего?
5. Как подготовляют поверхность под шабрение?
6. С какой целью и как окрашивают шабруемую поверхность?
7. Как надо держать шабер при шабрении?
8. Есть ли разница между шабрением узкой и широкой поверхностей?
9. Как определяют качество шабрения?
10. Отчего получается негладкая и нечистая поверхность при шабрении? И. Как производится шабрение по трем плитам?
12. Как затачивать и заправлять шаберы? Какого ухода они требуют?
13. В чем заключается метод шабрения «на себя»?
14. Указать виды брака, встречающегося при шабрении. Как можно предотвратить брак?

1. Что такое притирка и для чего она применяется?
2. Из какого материала делают притиры, какую форму они могут иметь?
3. Что вы знаете о притирочных веществах и смазках?
4. Что такое шаржирование?
5. Что такое паста ГОИ , на какие сорта она подразделяется?
6. Что происходит на притираемой поверхности в процессе притирки?
7. Как производится притирка узких плоскостей?
8. Как производится притирка широких плоскостей?
9. Как производится притирка конических деталей?
10. Задано притереть плоскости угольника. Какие инструменты, приспособления и материалы нужны для притирки и в какой последовательности доЛжна производиться притирка?
11. То же, для притирки узких ребер внутреннего угла шаблона (или угольника).

1. Что такое лужение и с какой целью оно применяется?
2. Какие материалы употребляют для лужения?
3. Расскажите о подготовке изделия к лужению и объясните, как подготовить водный раствор кислоты. Для чего применяется при лужении хлористый цинк?
4. Как производится лужение?
5. Что такое паяние? Каково его назначение?
6. Какая разница между припоями и флюсами?
7. Какие вы знаете припои и что вам известно о их видах, температуре плавления?
8. Какие инструменты и приборы применяют при паянии?
9. Как подготовляются изделия для паяния?
10. В чем состоит операция паяния мягкими припоями и в чем -твердыми припоями? Перечислите материалы, инструменты и приспособления для паяния.
11. Как производится паяние мягкими припоями? твердыми припоями?
12. Опишите процесс облуживания вкладышей подшипника под заливку баббитом. Расскажите о способе заливки.

1. Для чего необходима дополнительная обработка металла в готовых слесарных изделиях?
2. Что такое коррозия какие существуют меры по борьбе с ней и как называются операции по защите готовых изделий от коррозии?
3. Перечислите, какие изменения свойств металла в готовых слесарных изделиях требуются для лучшего использования этих изделий в производстве.
4. Как называются операции по изменению свойств металла в готовых изделиях?
5. При помощи каких операций производится упрочнение поверхности изделии?
6. Что такое электронаплавка?
7. Из каких частей состоит вибратор и как им пользоваться?
8. Чем отличается схема электроискрового упрочнения от схемы электроискрового резания?
9. Как производятся закалка и отпуск и как определяется температура при этих операциях?
10. До какой температуры и цвета металла нагреваются изделия при отжиге?
11. Что такое т. в. ч.?
12. Как производится термическая обработка изделий при помощи токоз высокой частоты?

1. Что называется технологическим процессом обработки деталей?
2. Что такое операция, переход, проход, установка?
3. Что такое базы и для чего они нужны?
4. Что представляет собой технологическая документация?
5. В чем заключается технологическая дисциплина и какое значение она имеет для производства?
6. Почему технологический процесс нужно время от времени изменять и каким путем осуществляются эти изменения?
7. Может ли слесарь или рабочий другой профессии сам изменять технологический процесс обработки?
8. Составить технологическую карту но приведенной выше форме на из« готовление какой-либо простой детали (по чертежу).

1. Укажите порядок обработки листа стали при изготовлении из него угольника.
2. Какие слесарные операции надо произвести для изготовления гаечного ключа?
3. Как изготовить новое или заправить сработанное зубило (крейцмейсель) ?
4. Что надо сделать, чтобы проверить годность нового крейцмейселя?
5. Каким требованиям должна удовлетворять исправная и правильно выбранная для работы отвертка?
6. Как отвернуть заевший винт и гайку?
7. Перечислите способы удаления сломанного винта.
8. Укажите возможные дефекты отверстий и способы их устранения.

Основные виды слесарных работ

Разметка
]

Рис. 30. Разметочная плита

Разметкой называется нанесение на поверхность заготовки границ в виде линий и точек, соответствующих размерам детали по чертежу, а также осевых линий и центров для сверления отверстий.

Если разметка производится только в одной плоскости, например на листовом материале, то она называется плоскостной. Разметка поверхностей заготовки, расположенных под разными углами друг к другу, называется пространственной. Заготовки размечают на специальной чугунной плите (рис. 30), называемой разметочной, устанавливаемой на деревянном столе так, чтобы ее верхняя плоскость была строго горизонтальной.

Инструменты для размет-к и. При разметке пользуются различными разметочными инструментами.

Чертилка (рис. 31) представляет собой стальной стержень с острыми закаленными концами. Чертилкой наносят тонкие линии на поверхности заготовки при помощи линейки, шаблона или угольника.

Рейсмас применяют для нанесения на заготовке горизонтальных линий, параллельных поверхности разметочной плиты. Рейсмас (рис. 32) состоит из основания и укрепленной в его центре стойки, на которой имеется подвижный хомутик с чертилкой, поворачивающейся вокруг своей оси. Подвижный хомутик может перемещаться по стойке и закрепляться на ней в любом положении зажимным винтом.

Рис. 31. Чертилка

Разметочный циркуль (рис. 33) служит для вычерчивания окружностей и закруглений на размечаемой заготовке.

Рис. 32. Рейсмас

Рис. 33. Разметочный циркуль

Для точной разметки пользуются штангенрейсмасом (рис. 34). На массивном основании прочно укреплена штанга, имеющая миллиметровую шкалу. По штанге перемещается рамка с нониусом и вторая рамка микрометрической подачи. Обе рамки закрепляются на штанге винтами в любом нужном положении. К рамке крепится хомутиком сменная ножка чертилки.

Разметочный штангенциркуль применяют для вычерчивания окружностей больших диаметров с непосредственной установкой размеров. Разметочный штангенциркуль (рис. 35) состоит из штанги с нанесенной на ней миллиметровой шкалой и двух ножек, из которых ножка неподвижно укреплена на штанге, а ножка подвижная и может перемещаться на штанге. Подвижная ножка имеет нониус. В обе ножки вставляются закаленные стальные иглы. Игла подвижной ножки может перемещаться вверх и вниз и в нужном положении зажиматься винтом.

Рис. 34. Штангенрейсмас

Рис. 35. Разметочный штангенциркуль

Рис. 36. Центроискатель

Центроискатель предназначен для определения центра торца цилиндрической заготовки (рис. 36). Центроискатель состоит из угольника с полками, расположенными под углом 90° друг к другу, и ножки, внутренняя сторона которой делит прямой угол угольника пополам. Для определения центра центроискатель устанавливают так, чтобы полки угольника касались цилиндрической поверхности заготовки. Чертилкой ведут по внутренней стороне ножки, нанося таким образом линию диаметра, затем поворачивают центро-искатель на 90° и наносят вторую диаметральную линию. Точка пересечения этих линий и будет являться центром торца цилиндрической заготовки.

Масштабный высотомер (рис. 37) применяют для разметки в тех случаях, когда нужно установить острие чертилки на определенной высоте. Он состоит из неподвижной масштабной линейки, прикрепленной к чугунному угольнику, подвижной линейки, перемещающейся по направляющим основаниям, визирного движка с тонкой чертой. При разметке визирный движок устанавливают так, чтобы тонкая черта его совпадала с главной осью заготовки, и в этом положении закрепляют. После этого нулевое деление подвижной линейки ставят против тонкой черты визирного движка и расстояние (высоту) от главной оси заготовки до других осей читают на подвижной линейке.

Кернер служит для нанесения небольших углублений на разметочных линиях заготовки, для того чтобы линии эти были хорошо видимы и не стерлись в процессе обработки заготовки. Кернер (рис. 38) изготовляется из инструментальной стали в виде стержня, средняя часть которого имеет насечку. Рабочая часть нижнего конца кернера затачивается под углом 45-60° и закаливается, а верхний конец является бойком, по которому при на-кернивании ударяют молотком.

Приспособления для разметки. В целях предохранения поверхности разме точной плиты от царапин, забоин, а также для создания устойчивого положения при разметке деталей, не имеющих плоского основания, и облегчения процесса разметки применяются чугунные по д-кладки (рис. 39, а), домкратики (рис. 39, б) и разметочные ящики (рис. 39, в) различной формы. Применяют также угольники, струбцинки и регулируемые клинья.

Процесс разметки осуществляется следующим образом. Поверхности размечаемых заготовок очищают от грязи, пыли и жиров. Затем покрывают тонким слоем мела, разведенного в воде с добавлением льняного масла и сиккатива или столярного клея. Хорошо обработанные поверхности покрываются иногда раствором медного купороса или скоросохнущими красками и лаками. Когда нанесенный слой мела или краски высохнет, можно начать разметку. Разметка может производиться по чертежу или шаблону.

Рис. 37. Масштабный высотомер

Рис. 38. Кернер

Процесс разметки заготовки по чертежу выполняют в такой последовательности:
– подготовленную заготовку устанавливают на разметочную плиту;
– наносят на поверхности заготовки основные линии, по которым можно определить положение других линий или центров отверстий;
– наносят горизонтальные и вертикальные линии в соответствии с размерами чертежа, затем находят центры и вычерчивают окружности, дуги и наклонные линии;
– по нанесенным линиям кернером выбивают небольшие углубления, расстояние между которыми в зависимости от состояния поверхности и размера заготовки может быть от 5 до 150 мм.

Рис. 39. Приспособления для разметки:
а - подкладки, б - доыкратики, в - разметочные ящики

При плоскостной разметке одинаковых деталей целесообразнее пользоваться шаблоном. Такой способ разметки заключается в том, что стальной шаблон накладывают на заготовку и чертилкой обводят на заготовке его контуры.

Рубка металла

Слесарная рубка применяется для снятия лишнего металла в тех случаях, когда не требуется большой точности обработки, а также для грубого выравнивания шероховатых поверхностей, для разрубания металла, срубания заклепок, для вырубания шпоночных пазов и т. п.

Инструменты для рубки. Инструментами для рубки металла являются зубила и крейцмейсели» а ударным инструментом - молоток.

Зубило (рис. 40, а) изготовляется из инструментальной стали У7А и, как исключение, У7, У8 и У8А. Ширина лезвия зубила от 5 до 25 мм. Угол заточки лезвия выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Например, для рубки чугуна и бронзы угол заточки должен быть 70°, для рубки стали 60°, для рубки латуни и меди 45°, для рубки алюминия и цинка 35°. Лезвие зубила затачивают на наждачном круге так, чтобы фаски имели одинаковую ширину и одинаковый угол наклона к оси зубила. Угол заточки проверяют шаблоном или угломером.

Рис. 40. Инструменты для рубки металла:
а - зубило, б - крейцмейсель, в - слесарный молоток

Крейцмейсель (рис. 40, б) применяют для прорубания шпоночных канавок, срубания заклепок, предварительного прорубания канавок для последующей рубки широким зубилом.

Для предотвращения заклинивания крейцмейселя при прорубании узких канавок его лезвие должно быть шире оттянутой части. Углы заточки лезвия крейцмейселя те же, что и у зубила. Длина крейцмейселя от 150 до 200 мм.

Слесарный молоток (рис. 40,б). При рубке обычно используют молотки весом 0,5-0,6 кГ. Молоток изготовляют из инструментальной стали У7 и У8, а рабочую часть его подвергают термической обработке (закалке с последующим отпуском). Молотки бывают с круглым и квадратным бойком. Рукоятки молотков делают из дерева твердой породы (дуб, береза, клен и др.). Длина рукояток молотков среднего веса от 300 до 350 мм.

Для повышения производительности труда в последнее время начали осуществлять механизацию рубки путем применения пневматических молотков, работающих под действием сжатого воздуха, поступающего от компрессорной установки.

Процесс ручной рубки заключается в следующем. Обрубаемую заготовку или деталь зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия рубки находилась на уровне губок. Рубку осуществляют в стуловых тисках (рис. 41, а) или, в крайнем случае, в тяжелых параллельных тисках (рис. 41,6). Зубило при рубке должно находиться в наклонном положении к обрубаемой поверхности заготовки под углом 30-35°. Молотком ударяют с таким расчетом, что бы центр бойка молотка попадал’ в центр головки зубила, причем нужно внимательно смотреть только на лезвие зубила, которое следует перемещать точно по разметочной линии рубки заготовки.

Рис. 41. Тиски:
а - стуловые, 6 - параллельные

При рубке толстый слой металла срубают за несколько проходов зубила. Для снятия металла зубилом с широкой поверхности предварительно крейцмейселем вырубают бороздки, затем образовавшиеся выступы срубают зубилом.

Для облегчения работы и получения гладкой поверхности при рубке меди, алюминия и других вязких металлов периодически смачивают лезвие зубила мыльной водой или маслом. При рубке чугуна, бронзы и других хрупких металлов на ребрах заготовки часто происходит выкрашивание. Для предотвращения выкрашивания перед рубкой на ребрах делают фаски.

Листовой материал рубят на наковальне или на плите зубилом с закругленным лезвием, причем сначала делаю? надрубку легкими ударами по разметочной линии, а затем разрубают металл сильными ударами.

Основным оборудованием рабочего места слесаря является верстак (рис. 42,а, б), представляющий собой прочный, устойчивый стол высотой 0,75 и шириной 0,85 м. Крышка верстака должна быть изготовлена из досок толщиной не менее 50 мм. Сверху и с боков верстак обивают листовой сталью. На верстаке устанавливают стуловые или тяжелые параллельные тиски. Стол имеет выдвижные ящики для хранения слесарного инструмента, чертежей и обрабатываемых заготовок и деталей.

Перед началом работы слесарь обязательно должен проверить слесарные инструменты. Обнаруженные у инструментов дефекты устраняют или заменяют непригодный к работе инструмент исправным. Категорически запрещается работать молотком с косой или сбитой поверхностью бойка, работать зубилом с косой или сбитой головкой.

Рис. 42. Рабочее место слесаря:
а - одноместный верстак, б - двухмесгный верстак

Для защиты глаз от осколков слесарь должен работать обязательно в очках. Для защиты окружающих от отлетающих осколков на верстаке устанавливают металлическую сетку. Верстак должен быть прочно установлен на полу, а тиски хорошо закреплены на верстаке. Работать на плохо установленных верстаках, а также на слабо закрепленных тисках нельзя, так как это может привести к ранению руки, кроме того, быстро утомляет.

Правка и гибка металла

Слесарная правка применяется обычно для выравнивания искривленной формы заготовок и деталей. Правку выполняют вручную или на правильных валках, прессами, на листоправйльных и углоправйльных станках и т. д.

Правку вручную осуществляют на правйльной чугунной плите или на кузнечной наковальне слесарными деревянными или металлическими молотками. Тонкий листовой материал правят на правильных плитах. При правке листового материала толщиной менее 1 мм применяют деревянные или стальные бруски, которыми приглаживают листы на правйльной плите. При правке листов толщиной более 1 мм применяют деревянные или металлические молотки.

При ручной правке листового материала вначале выявляют все выпуклости и отмечают их мелом, затем лист укладывают на правильную плиту так, чтобы выпуклости находились сверху. После этого начинают наносить удары молотком с одного края листа в направлении выпуклости, а затем с другого края. Удары молотка должны быть не очень сильными, но частыми. Молоток следует держать крепко и наносить удары по листу центральной частью бойка, не допуская никаких перекосов, так как при неправильных ударах на листе могут появиться вмятины или другие дефекты.

Полосовой материал правят на правйльных плитах ударами молотка; прутковый материал круглого сечения правят на специальном правйльно-калибровочном станке.

Вмятины на крыльях, капоте и кузове автомобиля выправляют сначала при помощи фигурных рычажков, затем под вмятину устанавливают болванку или оправку и ударами металлического или деревянного молотка выправляют вмятину.

Гибка металла применяется для получения необходимой формы изделий из листового, пруткового материала, а также из труб. Гибку осуществляют ручным или механическим способом.

При гибке ручным способом предварительно размеченный металлический лист устанавливают в приспособление и зажимают в тисках, после чего наносят удары по выступающей из приспособления части деревянным молотком.

Трубы гнут ручным или механическим способом. Трубы больших размеров (например, трубу глушителя) обычно гнут с предварительным подогревом в местах изгиба. Трубы небольших размеров (трубки систем питания и тормозной) гнут в холодном состоянии. Для того чтобы при гибке не сплющивались стенки трубы, а в местах изгиба не изменялось сечение, трубу предварительно заполняют мелким сухим песком, канифолью или свинцом. Чтобы получить нормальное закругление, а ь месте изгиба труба была круглой (без складок и вмятин), нужно правильно выбрать радиус изгиба (большему диаметру трубы соответствует больший радиус). Для гибки в холодном состоянии трубы должны быть предварительно отожжены. Температура отжига зависит от материала трубы. Например, медные и латунные трубы отжигают при температуре 600-700 °С с последующим охлаждением в воде, алюминиевые при температуре 400-580 °С с последующим охлаждением на воздухе, стальные при 850-900 °С с последующим охлаждением на возухе.

Рис. 43. Роликовое приспособление для гибки труб

Гибку труб производят при помощи различных приспособлений. На рис. 43 показано роликовое приспособление Механическую гибку труб осуществляют на трубогибочных, кромкогнбочных станках, универсально-гибочных прессах.

Резка металла

При резке металла пользуются различными инструментами: кусачками, ножницами, ножовками, труборезами. Применение того или иного инструмента зависит от материала, профиля и размеров обрабатываемой заготовки или детали. Например, для резки проволоки применяют кусачки (рис, 44,а), которые изготовляют из инструментальной стали марки У7 или У8. Губки кусачек подвергаются закалке с последующим низким (нагрев до 200° С и медленное охлаждение) отпуском.

Рис. 44. Инструменты для резки металла: а - кусачки, б - стуловые ножницы, в - рычажные ножницы

Для резки листового материала используют ручные, стуловые, рычажные, электрические, пневматические, гильотинные, дисковые ножницы. Тонкий листовой материал (до 3 мм) обычно режут ручными или стуловыми ножницами (рис. 44, б), а толстый (от 3 до 6 мм) - рычажными (рис. 44, в). Такие ножницы изготовляют из углеродистой инструментальной стали У8, У10. Режущие кромки ножниц закаливают. Угол заострения режущих кромок ножниц обычно не превышает 20-30°.

При резке ножницами предварительно размеченный металлический лист располагают между лезвиями ножниц с таким расчетом, чтобы разметочная линия совпадала с верхним лезвием ножниц.

Все более широкое применение находят электрические и пневматические ножницы. В корпусе электрических ножниц имеется электродвигатель (рис. 45), ротор которого при помощи червячной передачи приводит во вращение эксцентриковый валик, с которым связан шатун, приводящий в движение подвижный нож. Нижний неподвижный нож жестко связан с корпусом ножниц.

Рис. 45. Электрические ножницы И-31

Пневматические ножницы работают под действием сжатого воздуха.

Гильотинными ножницами с механическим приводом разрезают стальные листы толщиной до 40 мм. Дисковыми ножницами разрезают листовой материал толщиной до 25 мм по прямой или кривой линиям.

Для резки небольших заготовок или деталей применяют ручные и электромеханические ножовки.

Ручная ножовка (рис. 46) представляет собой стальную раздвижную рамку, называемую станком, в которой укреплено стальное ножовочное полотно. Ножовочное полотно имеет форму пластины длиной до 300 мм, шириной от 3 до 16 мм и толщиной от 0,65 до 0,8 мм. Зубья ножовочного полотна разводятся в разные стороны с таким расчетом, чтобы ширина пропила, образующегося при резке, получалась на 0,25-0,5 мм больше толщины ножовочного полотна.

Ножовочные полотна бывают с мелкими и крупными зубьями. При разрезании деталей с тонкими стенками, тонкостенных труб и тонкого профильного проката применяют полотна с мелкими зубьями, а для резки мягких металлов и чугуна - с крупными зубьями.

Ножовочное полотно устанавливают в станке зубьями вперед и натягивают так, чтобы оно во время работы не перекашивалось. Перед началом работы разрезаемую заготовку или деталь устанавливают и зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия (линия разреза) была расположена как можно ближе к губкам тисков.

Во время работы слесарь должен держать ножовку за рукоятку правой рукой, а левая рука должна лежать на переднем конце станка. При перемещении ножовки от себя совершается рабочий ход. При этом ходе нужно делать нажим, а при обратном перемещении ножовки, т. е. при перемещении на себя, происходит холостой ход, при котором нажима не следует делать.

Работа ручной ножовкой малопроизводительная и утомительна для рабочего. Применение электромеханических ножовок резко повышает производительность труда. Устройство электромеханической ножовки показано на рис. 47. В корпусе ножовки имеется электродвигатель, приводящий во вращение вал, на котором насажен барабан.

Рис. 47. Электромеханическая ножовка

На барабане имеется спиральный паз, по которому перемещается палец, закрепленный в ползуне. К ползуну прикреплено ножовочное полотно. При работе электродвигателя барабан вращается, а ножовочное полотно, прикрепленное к ползуну, совершая возвратно-поступательное движение, режет металл. Планка предназначена для упора инструмента при работе.

Полотно ножовки.

Рис. 46. Ножовка:
1 - станок, 2 - неподвижная серьга, 3 - рукоятка, 4 - ножовочное полотно, 5 - лупа, 6 - барашек, 7 - подвижная серьга

Рис. 48. Труборез

Для резки труб применяется труборез. Он состоит из скобы (рис. 48) с тремя дисковыми резцами, из которых резцы неподвижны, а резец подвижный, и рукоятки, установленной на резьбе. При работе труборез надевают на трубу, поворотом рукоятки придвигают подвижный диск до соприкосновения с поверхностью трубы, затем, вращая труборез вокруг трубы, разрезают ее.

Трубы и профильный материал режут также ленточными или дисковыми пилами. Устройство ленточной пилы ЛС-80 показано на рис. 49. На станине пилы имеется стол с прорезью, предназначенной для прохода (ленты) полотна пилы. В нижней части станины находятся электродвигатель и ведущий шкив пилы, а в верхней части станины - ведомый шкив. При помощи маховичка натягивают полотно пилы.

В дисковых пилах вместо режущей ленты имеется режущий диск. Особенностью дисковых пил является возможность резки профильного металла под любым углом.

Для резки закаленной стали и твердых сплавов применяют также тонкие шлифовальные круги.

Опиливание металла

Опиливание является одним из видов слесарной обработки, заключающимся в снятии с заготовки или детали слоя металла для получения заданных форм, размеров и чистоты поверхности.

Этот вид обработки выполняют специальным слесарным инструментом, называемым напильником. Напильники изготовляют из инструментальных сталей У12, У12А, У13 или У13А, ШХ6, ШХ9, ШХ15 с обязательной закалкой. По форме поперечного сечения напильники разделяются на плоские (рис. 50, а), полукруглые (рис. 50,6), квадратные (рис. 50,в), трехгранные (рис. 50,г), круглые (рис. 50, д) и др.

По видам насечки напильники бывают с одинарной и с двойной насечкой (рис. 51,а, б). Напильники с одинарной насечкой применяют для опиливания мягких металлов (свинец, алюминий, медь, баббит, пластмассы), напильники с двойной насечкой - для обработки твердых металлов. В зависимости от числа насечек, приходящегося на 1 пог. см, напильники делятся на шесть номеров. К № 1 относятся напильники крупной насечки с числом зубьев от 5 до 12, так называемые «драчевые». Напильники с насечкой № 2 имеют число зубьев от 13 до 24, они называются «личными». Так называемые «бархатные» напильники имеют мелкую насечку - № 3, 4, 5, 6, изготовляются с числом зубьев от 25 до 80.

Рис. 49. Ленточная пила ЛС-80

Рис. 50. Напильники и их применение (слева):
а - плоский, о - полукруглый, в - квадратный, г - трехгранный, д - круглый

Для грубого опиливания, когда требуется снять слой металла от 0,5 до 1 мм, применяют драчевые напильники, которыми за один рабочий ход можно снять слой металла толщиной 0,08-0,15 мм.

В тех случаях, когда после предварительного грубого опиливания драчевыми напильниками требуется чистая и точная обработка заготовки или детали, применяют личные напильники, которыми можно снимать за один ход слой металла толщиной 0,02-0,03 мм.

Рис. 51. Насечка напильников:
а - одинарная, б - двойная

Бархатные напильники применяют для самой точной обработки и придания обрабатываемой поверхности высокой чистоты. Для доводочных и других специальных работ применяют напильники, называемые «надфилями». Они имеют самую мелкую насечку. Для опиливания мягких материалов (дерева, кожи, рога и др.) применяют напильники, которые называются рашпилями.

Выбор напильника зависит от твердости обрабатываемой поверхности и формы заготовки или детали. Для увеличения срока службы напильников необходимо принимать меры, предохраняющие от попадания на них воды, масла, грязи. После работы насечку напильников следует очистить металлической щеткой от грязи и опилок, застрявших между зубьями насечки. На хранение напильники укладывают в инструментальные ящики в один ряд, не допуская прикасания их друг к другу. Для предотвращения замасливания напильника во время работы насечку натирают маслом или сухим древесным углем.

Приемы опиливания. Производительность и точность опиливания зависят в основном от того, насколько согласованы движения правой и левой рук, а также от силы нажима на напильник и положения корпуса слесаря. При опиливании слесарь стоит сбоку тисков на расстоянии приблизительно 200 мм от края верстака для того, чтобы движение его рук было свободным. Положение корпуса слесаря прямое и повернуто на 45° по отношению к продольной оси тисков.

Напильник берут за ручку правой рукой так, чтобы большой палец располагался сверху вдоль ручки, а остальные пальцы обхватывали ее снизу. Левая рука должна лежать ладонью поперек верхней поверхности переднего конца напильника.

Движение напильника должно быть строго горизонтальным, а сила нажима рук должна регулироваться в зависимости от точки опоры напильника на обрабатываемой поверхности. Если точка опоры находится посередине напильника, то сила нажима обеими руками должна быть одинаковой. При движении напильника вперед нужно нажим правой руки увеличивать, а левой, наоборот, уменьшать. Движение напильника назад должно происходить без нажима.

При опиливании на обрабатываемой поверхности остаются следы зубьев напильника, называемые штрихами. Штрихи в зависимости от направления движения напильника могут быть продольными или перекрестными. Качество опиливания определяется тем, насколько равномерно располагаются штрихи. Для получения пра-аильной опиленной поверхности, равномерно покрытой штрихами, Применяют перекрестное опиливание, заключающееся в том, что сначала опиливают параллельными штрихами справа налево, а затем слева направо (рис. 52,а).

После грубого опиливания проверяют качество работы на просвет поверочной линейкой, которую прикладывают вдоль, поперек и по диагонали обработанной плоскости. Если просвет одинаковый или его совсем нет, качество опиливания считается хорошим.

Более точным способом является проверка «на краску», заключающаяся в том, что на поверхность проверочной плиты наносят тонкий слой краски (обычно синьки или сажи, разведенной на масле) и накладывают на нее деталь обработанной поверхностью, а затем, легко нажимая на деталь, передвигают ее по всей плите и снимают. Если следы краски равномерно располагаются по всей поверхности детали, считается, что опиливание выполнено правильно.

Тонкие круглые детали опиливают следующим образом. В тиски зажимают деревянный брусок с трехгранным вырезом, в который укладывают опиливаемую деталь, а конец ее зажимают в ручные тисочки (рис. 52, б). При опиливании ручные тисочки вместе с закрепленной в них деталью постепенно повертывают левой рукой.

При опиливании нескольких плоскостей, расположенных относительно друг друга под углом 90°, поступают следующим образом. Вначале перекрестным опиливанием обрабатывают широкие противоположные плоскости и проверяют их на параллельность. После этого опиливают одну из узких плоскостей продольными штрихами. Качество обработки ее проверяют линейкой на просвет, углы, образованные с широкой плоскостью,- угольником. Затем опиливают остальные плоскости. Узкие плоскости на взаимную перпендикулярность проверяют угольником.

При опиливании деталей, изготовленных из тонкого листового металла, вначале обрабатывают широкие плоскости на плоскошлифовальных станках, затем детали соединяют в пачки и опиливают их ребра обычными приемами.

Распиливание прямолинейных фасонных пройм начинается обычно с изготовления вкладышей и только после этого приступают к проймам. Вначале опиливают наружные ребра проймы, затем обозначают центр и контуры проймы, после разметки просверливают круглое отверстие с таким расчетом, чтобы края отверстия отстояли от разметочных линий не менее чем на I-2 мм. После этого производят предварительное опиливание отверстия (проймы) и в его углах делают подрезки надфилем

Рис. 52. Опиливание поверхностей:
а - широкой плоской, б - цилиндрической

Затем приступают к окончательной обработке, опиливая вначале две взаимно параллельные стороны проймы, после чего по шаблону опиливают рядом расположенную сторону, а затем следующую противоположную, параллельную ей. Размечают пройму на несколько сотых миллиметра меньше размеров вкладыша. Когда пройма готова, делают припасовку (точную пригонку деталей друг к другу) по вкладышу.

После припасовки вкладыш должен входить в пройму и в местах соприкосновения с ней не иметь просветов.

Одинаковые детали изготовляют опиливанием по копиру-кондуктору. Копир-кондуктор является приспособлением, контур рабочих поверхностей которого соответствует контуру изготовляемой детали.

Для опиливания по копиру-кондуктору заготовку зажимают вместе с копиром в тиски (рис. 53) и опиливают выступающие за контур копира части заготовки. Такой способ обработки повышает производительность труда при опиливании деталей из тонкого листового материала, которые зажимают в тиски сразу по нескольку штук.

Механизация процесса опиливания. На ремонтных предприятиях ручное опиливание заменяется механизированным, выполняемым на опиловочных. станках при помощи специальных приспособлений, электрическими и пневматическими шлифовальными машинками. К легким переносным машинкам относятся очень удобная электрическая шлифовальная машинка И-82 (рис. 54, а) и пневматическая шлифовальная машинка ШР-06 (рис. 54,6), на шпинделе которых имеется абразивный круг. Шпиндель приводится в действие пневматическим роторным двигателем.

Для опиливания поверхностей в труднодоступных местах применяют механический напильник (рис. 54,в), работающий от электрического привода с гибким валом, который вращает наконечник /. Вращение наконечника передается через валик и червячную передачу эксцентрику 2. Эксцентрик при вращении сообщает плунжеру 3 и прикрепленному к нему напильнику возвратно-поступательное движение.

Техника безопасности при опиливании. Опиливаемая заготовка должна быть надежно зажата в тисках, чтобы в процессе работы она не могла изменять своего положения или выскочить из тисков. Напильники обязательно должны быть с деревянными ручками, на которые насажены металлические кольца. Ручки прочно насаживаются на хвостовики напильников.

Стружку, образующуюся при опиливании, убирают волосяной щеткой. Категорически запрещается слесарю убирать стружку голыми руками или сдувать ее, так как это может привести к ранению рук и глаз.

Рис. 53. Опиливание по копиру:
1 - копирная планка, 2 - снимаемый слой

Рис. 54. Инструменты для механизированного опиливания:
а - электрическая шлифовальная машинка И-82, 6 - пневматическая шлифовальная машинка ШР-06, в - механический напильник

При работе с переносными электрическими инструментами необходимо предварительно проверить надежность их заземления.

Шабрение

Шабрением называется процесс снятия очень тонкого слоя металла с недостаточно ровной поверхности специальным инструментом - шабером. Шабрение является окончательной (точной) отделкой поверхностей сопряженных деталей станков, вкладышей подшипников скольжения, валов, поверочных и разметочных плит и т. п. для обеспечения плотного прилегания частей соединения.

Шаберы изготовляют из высокоуглеродистой инструментальной стали У12А или У12. Часто шаберы делают из старых напильников, удалив с них насечку наждачным кругом. Режущую часть шабера закаливают без последующего отпуска с целью придания ей высокой твердости.

Шабер затачивают на наждачном круге так, чтобы штрихи от заточки располагались поперек лезвия. Во избежание сильного нагрева лезвия при заточке шабер периодически охлаждают в воде. После заточки лезвие шабера доводят на точильных брусках-оселках или на абразивных кругах, поверхность которых покрыта машинным маслом.

Шаберы бывают с одним или двумя режущими концами, первые называются односторонними, вторые - двусторонними. По форме режущего конца шаберы разделяют на плоские (рис. 55, а), трехгранные (рис. 55, б) и фасонные.

Плоские односторонние шаберы бывают с прямым или отогнутым вниз концом, применяются для шабрения плоских поверхностей пазов, канавок. Для шабрения кривых поверхностей (при обработке втулок, подшипников и т. п.) применяют трехгранные шаберы.

Фасонные шаберы предназначены для шабрения фасонных поверхностей, сложных по профилю канавок, желобков, пазов и т. п. Фасонный шабер представляет собой набор стальных пластинок, форма которого соответствует форме обрабатываемой поверхности. Пластинки насаживаются на металлическую державку. шабера и закрепляются на ней гайкой.

Качество обработки поверхности шабрением проверяют на поверочной плите.

В зависимости от длины и ширины обрабатываемой плоской поверхности величина припуска на шабрение должна быть от 0,1 до 0,4 мм.

Поверхность детали или заготовки перед шабрением обрабатывают на металлорежущих станках или опиливанием.

После предварительной обработки начинают шабрение. Поверхность поверочной плиты покрывают тонким слоем краски (сурик, синька или сажа, разведенные в масле). Обрабатываемую поверхность тщательно протирают тряпкой, аккуратно накладывают на поверочную плиту и медленно перемещают по ней круговыми движениями, после чего осторожно снимают.

В результате такой операции все выступающие на поверхности участки окрашиваются и отчетливо выделяются пятнами. Окрашенные участки (пятна) вместе с металлом удаляют шабером. Затем обрабатываемую поверхность и поверочную плиту очищают и плиту вновь покрывают слоем краски, а заготовку или деталь снова накладывают на нее.

Рис. 55. Шаберы ручные:
а - прямой плоский односторонний и плоский односторонний с отогнутым концом, б - трехгранные

Вновь образующиеся пятна на поверхности опять удаляют шабером. Пятна при повторных операциях будут делаться меньшего размера, а число их будет увеличиваться. Шабрят до тех пор, пока пятна не будут равномерно расположены по всей обрабатываемой поверхности, а количество их будет соответствовать техническим условиям.

При шабрении кривых поверхностей (например, вкладыша подшипника) вместо поверочной плиты пользуются шейкой вала, которая должна находиться в сопряжении с обрабатываемой поверхностью вкладыша. В этом случае вкладыш подшипника накладывают на шейку вала, покрытую тонким слоем краски, осторожно поворачивают его вокруг нее, затем снимают, зажимают в тиски и шабрят по пятнам.

При шабрении шабер устанавливают по отношению к обрабатываемой поверхности под углом 25-30° и держат его правой рукой за ручку, прижав локоть к туловищу, а левой рукой нажимают на шабер. Шабрение производится короткими движениями шабера, причем если шабер плоский прямой, то движение его должно быть направлено вперед (от себя), плоским шабером с отогнутым вниз концом движение производят назад (к себе), а трехгранным шабером - вбок.

В конце каждого хода (движения) шабера его отрывают от обрабатываемой поверхности, чтобы не получились заусенцы и уступы. Для получения ровной и точной обрабатываемой поверхности направление шабрения каждый раз после проверки по краске меняют так, чтобы штрихи пересекались.

Точность шабрения определяют по количеству равномерно расположенных пятен на площади размером 25X25 мм2 обработанной поверхности путем наложения на нее контрольной рамки. Среднее количество пятен определяется проверкой нескольких участков обрабатываемой поверхности.

Шабрение вручную является очень трудоемким и поэтому оно на крупных предприятиях заменяется шлифованием, точением или его осуществляют механизированными шаберами, применение которых облегчает труд и резко повышает его производительность.

Рис. 56. Механизированный шабер

Механизированный шабер приводится в действие электродвигателем (рис. 56) через гибкий вал, присоединенный одним концом к редуктору, а другим к кривошипу. При включении электродвигателя кривошип начинает вращаться, сообщая шатуну и прикрепленному к нему шаберу возвратно-поступательное движение. Кроме электрического шабера, применяют пневматические шаберы.

Притирка

Притирка является одним из самых точных способов окончательной доводки обрабатываемой поверхности, обеспечивающим высокую точность обработки - до 0,001-0,002 мм. Процесс притирки заключается в снятии тончайших слоев металла абразивными порошками, специальными пастами. Для притирки применяют абразивные порошки из корунда, электрокорунда, карбида кремния, карбида бора и др. Притирочные порошки по зернистости разделяются на шлифпорошки и микропорошки. Первые применяются для грубой притирки, вторые - для предварительной и окончательной доводки.

Для притирки поверхностей сопряженных деталей, например клапанов к седлам в двигателях, ниппелей к гнездам кранов и т. п., применяют преимущественно пасты ГОИ (Государственного оптического института). Пастами ГОИ притирают любые металлы, как твердые, так и мягкие. Эти пасты выпускаются трех видов: грубые, средние и тонкие.

Грубая паста ГОИ имеет темно-зеленый цвет (почти черный), средняя - темно-зеленый, а тонкая - светло-зеленый. Инструменты- притиры изготовляются из серого мелкозернистого чугуна, меди, бронзы, латуни, свинца. Форма притира должна соответствовать форме притираемой поверхности.

Притирка может осуществляться двумя способами: при помощи притира и без него. Обработку несопрягаемых между собой поверхностей, например калибров, шаблонов, угольников, плиток и т. п., осуществляют при помощи притира. Сопрягаемые поверхности обычно притирают друг к другу без применения притира.

Притиры представляют собой подвижные вращающиеся диски, кольца, стержни или неподвижные плиты.

Процесс притирки несопрягаемых плоскостей производится следующим образом. На поверхность плоского притира насыпают тонкий слой абразивного порошка или наносят слой пасты, который затем вдавливают в поверхность стальным бруском или катающимся роликом.

При подготовке притира цилиндрической формы абразивный порошок насыпают ровным тонким слоем на стальную закаленную плиту, после чего притир катают по шщте до тех пор, пока абразивный порошок не вдавится в его поверхность. Подготовленный притир вставляют в обрабатываемую деталь и с легким нажимом перемещают вдоль ее поверхности или, наоборот, обрабатываемую деталь перемещают вдоль поверхности притира. Абразивные зерна порошка, вдавленные в притир, срезают с притираемой поверхности детали слой металла толщиной 0,001-0,002 мм.

Обрабатываемая деталь должна иметь припуск на притирку не более 0,01-0,02 мм. Для повышения качества притирки применяются смазывающие вещества: машинное масло, бензин, керосин и др.

Сопрягаемые детали притирают без притиров. На подготовленные к притирке поверхности деталей наносят тонкий слой соответствующей пасты, после чего детали начинают перемещать одну по другой круговыми движениями то в одну, то в другую сторону.

Процесс притирки ручным способом часто заменяется механизированным.

В ремонтных мастерских автомобильных хозяйств для притирки клапанов к седлам применяются коловороты, электрические дрели и пневматические машинки.

Клапан к его седлу притирают следующим образом. Клапан устанавливают в направляющую втулку блока цилиндров, предварительно надев на стержень клапана слабую пружину и фетровое кольцо, которое предохраняет направляющую втулку от попадания в нее притирочной пасты. После этого рабочую фаску клапана смазывают пастой ГОИ и начинают вращать клапан ручной или электрической дрелью, делая одну треть оборота влево, а затем два-три оборота вправо. При изменении направления вращения необходимо ослаблять нажим на дрель, чтобы клапан под действием пружины, надетой на его стержень, приподнимался над седлом.

Притирают клапан обычно вначале грубой пастой, а затем средней и тонкой. Когда на рабочей фаске клапана и седла образуется матово-серая полоса в виде кольца без пятен, притирка считается законченной. После притирки клапан и седло тщательно промывают, чтобы удалить оставшиеся частицы притирочной пасты.

Сверление применяется для получения в заготовках или деталях круглых отверстий. Сверление осуществляют на сверлильных станках или механической (ручной), электрической или пневматической дрелью. Режущим иструментом является сверло. Сверла по конструкции разделяются на перовые, спиральные, центровые, сверла для сверления глубоких отверстий и комбинированные. В слесарном деле применяют преимущественно спиральные сверла. Сверла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10А, У12А, а также из легированных хромистых сталей 9ХС, 9Х и быстрорежущих Р9 и Р18.

Спиральное сверло (рис. 57) имеет форму цилиндрического стержня с конусообразным рабочим концом, у которого по сторонам имеются две винтовые канавки с наклоном к продольной оси сверла в 25-30°. По этим канавкам стружка отводится наружу. Хвостовая часть сверла делается цилиндрической или конической. Угол заточки при вершине сверла может быть разным и зависит от обрабатываемого материала. Например, для обработки мягких материалов он должен быть от 80 до 90°, для стали и чугуна 116-118°, для очень твердых металлов 130-140°.

Сверлильные станки. В ремонтных мастерских наибольшее применение имеют одношпиндельные вертикально-сверлильные станки (рис. 58). Обрабатываемая заготовка или деталь помещается на столе, который можно поднимать и опускать при помощи винта. Рукояткой стол закрепляют на станине на необходимой высоте. Сверло устанавливают и закрепляют в шпинделе. Шпиндель приводится во вращение электродвигателем через коробку скоростей, автоматическая подача осуществляется коробкой подач. Вертикальное перемещение шпинделя осуществляется вручную маховиком.

Ручная дрель (рис. 59) состоит из шпинделя, на котором находится патрон, конической зубчатой передачи (состоящей из большого и малого зубчатых колес), неподвижной ручки, подвижной ручки и нагрудника. Сверло вставляют в патрон и закрепляют. При сверлении слесарь удерживает дрель левой рукой за неподвижную ручку, а правой вращает подвижную ручку, опираясь грудью на нагрудник.

Рис. 57. Спиральное сверло:
1 - рабочая часть сверла, 2 -шейка, 3 - хвостовик, 4 - лапка, л - канавка, 6 - перо, 7 - направляющая фаска (ленточка), 8 - поверхность задней заточки, 9 - режущие кромг ки, 10 - перемычка, 11 - режущая часть

Рис. 58. Одношпиндельный вертикально-сверлильный станок 2135

Пневматическая дрель (рис. 60, а) работает под действием сжатого воздуха. Она удобна в работе, так как имеет небольшие габариты и вес.

Электрическая дрель (рис. 60, б) состоит из электродвигателя, зубчатой передачи и шпинделя. На конец шпинделя навинчивается патрон, в котором зажимается сверло. На кожухе имеются рукоятки, в верхней части корпуса - нагрудник для упора при работе.

Сверление производят или по разметке, или по кондуктору. При сверлении по разметке сначала размечают отверстие, затем его накернивают по окружности и по центру. После этого закрепляют обрабатываемую заготовку в тисках или другом приспособлении и приступают к сверлению. Сверление по разметке обычно осуществляют в два приема. Сначала просверливают отверстие на глубину четверти диаметра. Если полученное отверстие (несквозное) совпадает с размеченным, то продолжают сверление, в противном случае исправляют установку сверла и только после этого продолжают сверление. Такой способ имеет наибольшее применение.

Рис. 59. Ручная дрель

Рис. 60. Пневматическая (а) и электрическая (б) дрели:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - патрон, 4 - шпиндель, 5 - редуктор, 6 - курок

Сверление большого количества одинаковых деталей с высокой точностью осуществляется по кондуктору (шаблону, имеющему точно выполненные отверстия). Кондуктор накладывают на обрабатываемую заготовку или деталь и через отверстия в кондукторе производят сверление. Кондуктор не дает возможности сверлу отклоняться, благодаря чему отверстия получаются точными и расположенными на нужном расстоянии. При сверлении отверстия под резьбу необходимо пользоваться справочными пособиями для выбора величины диаметра сверла в соответствии с видом резьбы, а также с учетом механических свойств обрабатываемого материала.

Причины поломок сверл. Основными причинами поломок сверл при сверлении являются: отклонение сверла в сторону, наличие в обрабатываемой заготовке или детали раковин, закупорка канавок на сверле стружкой, неправильная заточка сверла, плохая термическая обработка сверла, тупое сверло.

Заточка сверл. На производительность работы и качество сверления большое влияние оказывает заточка сверла. Сверла затачивают на специальных станках. В небольших мастерских сверла затачивают вручную на наждачных точилах. Контроль заточки сверла осуществляют специальным шаблоном, имеющим три поверхности а, б, в, (рис. 61).

Зенкование отверстий - последующая (после сверления) обработка отверстий, заключающаяся в удалении заусенцев, снятии фасок и получении конусного или цилиндрического углубления у входной части отверстия. Зенкование осуществляют специальными режущими инструментами - зенковками. По форме режущей части зенковки делят на цилиндрические и конические (рис. 62, а, б). Конические зенковки применяют для получения в отверстиях конусных углублений под головки заклепок, потайных винтов и болтов. Конические зенковки могут быть с углом при вершине 30, 60 и 120°.

Цилиндрическими зенковками обрабатывают плоскости бобышек, углубления под головки шурупов, болтов, винтов, шайб. Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, которая входит в обрабатываемое отверстие и обеспечивает правильное направление зенковки. Зенковки изготовляют из углеродистых инструментальных сталей У10, У11, У12.

Зенкерование представляет собой последующую обработку отверстий перед развертыванием специальным инструментом - зенкером, режущая часть которого имеет больше режущих кромок, чем сверло.

По форме режущей части зенкеры бывают спиральные и прямые, по конструкции их разделяют на цельные, насадные и со вставными ножами (рис. 63, а, б, в). По числу режущих кромок зенкеры бывают трех- и четырехзубые. Цельные зенкеры имеют три или четыре режущие кромки, насадные - четыре режущие кромки. Зенкерование выполняют на сверлильных станках, а также пневматическими и электрическими дрелями. Зенкеры крепят так же, как и сверла.

Развертывание является чистовой обработкой отверстия, выполняемой специальным режущим инструментом, называемым разверткой.

При сверлении отверстия оставляют припуск на диаметр под черновое развертывание не более 0,2-0,3 мм, а под чистовое - 0,05-0,1 мм. После развертывания точность размера отверстия повышается до 2-3-го класса.

Рис. 61. Шаблон для контроля заточки сверл

Рис. 62. Зенковки:
а - цилиндрическая, б - коническая

Развертки по способу приведения в действие делятся на машинные и ручные, по форме обрабатываемого отверстия - на цилиндрические и конические, по устройству - на цельные и сборные. Развертки изготовляют из инструментальных сталей.

Цилиндрические цельные развертки бывают с прямым или винтовым (спиральным) зубом, а следовательно, и такими же канавками. Цилиндрические развертки со спиральным зубом могут быть с правыми или левыми канавками (рис. 64, а, б). Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (рис. 64, в).

Рис. 63. Зенкеры:
а - цельный, б -насадной, я -со вставными ножами

Рис. 64. Цилиндрические развертки:
а - с правой винтовой канавкой, б - с левой винтовой канавкой, в - основные части развертки

Режущая, или заборная, часть делается конусной, она выполняет основную работу резания по снятию припуска. Каждая режущая кромка образует с осью развертки главный угол в плане Ф (рис. 64, в), который у ручных разверток обычно составляет 0,5-1,5°, а у машинных 3-5° - для обработки твердых металлов и 12-15° - для обработки мягких и вязких металлов. .

Режущие кромки заборной части образуют с осью резвертки угол при вершине 2 ср. На конце режущей части снимается фаска под углом 45°. Это необходимо для предохранения вершин режущих кромок от забоин и выкрашивания при работе.

Калибрующая часть развертки резания почти не производит, она состоит из двух участков: цилиндрического, который служит для калибрования отверстия, направления развертки, и участка с обратной конусностью, предназначенного для уменьшения трения развертки о поверхность отверстия и предохранения отверстия от разработки.

Шейкой называется участок развертки между рабочей частью и хвостовиком. Диаметр шейки на 0,5-1 мм меньше диаметра калибрующей части. У машинных разверток хвостовики конической формы, у ручных - квадратные. Развертки бывают с равномерным и неравномерным шагом зубьев. Машинные развертки закрепляют в шпинделе станка при помощи конических гильз и патронов, ручные развертки - в воротке, при помощи которого и производится развертывание.

Конические развертки применяют для развертывания конических отверстий под конус Морзе, под конус метрический, под штифты с конусностью 1:50. Конические развертки изготовляют комплектами из двух или трех штук. Комплект из трех разверток состоит из черновой, промежуточной и чистовой (рис. 65, а, б, в). В комплекте из двух разверток одна является переходной, а другая чистовой. Конические развертки изготовляют с режущей частью по всей длине зуба, которая у чистовых разверток является и калибрующей частью.

Развертывание вручную и на станках. Ручное развертывание осуществляют при помощи воротка, в котором закрепляют развертку. При ручном развертывании мелкие заготовки или детали закрепляют в тисках, а большие обрабатывают без, закрепления.

После закрепления заготовки или детали режущую часть развертки вводят в отверстие с таким расчетом, чтобы оси развертки и отверстия совпадали. После этого медленно вращают развертку по часовой стрелке; вращать развертку в обратном направлении нельзя, так как могут получиться задиры. При машинном развертывании на станках поступают так же, как при сверлении.

Рис. 65. Конические развертки:
а - черновая, б - промежуточная, в - чистовая

При развертывании отверстий в стальных заготовках или деталях в качестве смазки применяют минеральные масла; в медных, алюминиевых, латунных деталях - мыльную эмульсию. В чугунных и бронзовых заготовках отверствия развертывают всухую.

Выбор диаметра развертки имеет большое значение для получения необходимых размера отверстия и чистоты его поверхности. При этом учитывают толщину стружки, снимаемой инструментом (табл. 2).

Пользуясь данной таблицей -‘можно выбрать диаметр развертки и зенкера.

Пример. Необходимо развернуть ручным способом отверстие диаметром 50 мм. Для этого берут чистовую развертку диаметром 50 мм, а черновую развертку 50-0,07=49,93 мм.

При выборе машинной чистовой развертки следует учитывать величину разработки, т. е. увеличение диаметра отверстия при машинном развертывании.

При обработке отверстий сверлом, зенкером и разверткой необходимо соблюдать следующие основные правила техники безопасности:

выполнять работу только на исправных станках, имеющих необходимые ограждения;

перед началом работы привести в порядок одежду и головной убор. При работе одежда должна облегать тело без развевающихся пол, рукавов, поясов, лент и т. п., она должна быть наглухо застегнута.

Длинные волосы должны быть подобраны под головной убор:
– сверло, зенкер, развертку или приспособление точно устанавливают в шпиндель станка и прочно закрепляют;
– стружку из получаемого отверстия удалять пальцами или сдувать категорически запрещается. Удалять стружку разрешается только крючком или щеткой после остановки станка или при отводе сверла;
– обрабатываемая заготовка или деталь должна быть установлена неподвижно на столе или плите станка в приспособлении; нельзя удерживать ее руками во время обработки;
– нельзя устанавливать инструмент во время вращения шпинделя или проверять рукой остроту вращающегося сверла;
– при работе электродрелью ее корпус должен быть заземлен, рабочий должен находиться на изолированном полу.

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы представляет собой процесс получения на цилиндрических и конических поверхностях винтовых канавок. Совокупность витков, расположенных по винтовой линии на изделии, называется резьбой.

Резьба бывает наружная и внутренняя. Основными элементами всякой резьбы являются профиль, шаг, высота, наружный, средний и внутренний диаметры.

Рис. 66. Элементы резьбы

Профилем резьбы называется форма сечения витка, проходящего через ось болта или гайки (рис. 66). Ниткой (витком) называется часть резьбы, образуемая при одном полном обороте профиля.

Шагом резьбы называется расстояние между двумя одноименными точками соседних витков, измеряемое параллельно оси резьбы, оси болта или гайки.

Высота резьбы определяется как расстояние от вершины резьбы до основания.

Вершиной резьбы называется участок профиля резьбы, находящийся на наибольшем расстоянии от оси резьбы (оси болта или гайки).

Основанием резьбы (впадиной) называется участок профиля резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси резьбы.

Углом профиля резьбы называется угол между двумя боковыми сторонами профиля резьбы.

Наружный диаметр резьбы - наибольший диаметр, измеряемый по вершине резьбы в плоскости, перпендикулярной к оси резьбы.

Рис. 67. Системы резьб:
а - метрическая; б - дюймовая, в - трубная

Средний диаметр резьбы-это расстояние между двумя линиями, параллельными оси болта, из которых каждая находится на разных расстояниях от вершины нитки и дна впадины. Ширина витков наружной и внутренней резьбы, измеренная по окружности среднего диаметра, одинакова.

Внутренний диаметр резьбы - наименьшее расстояние между противоположными основаниями резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Профили и системы резьб. В деталях машин применяются различные профили резьбы. Наиболее распространенными являются треугольный, трапецеидальный и прямоугольный профили. По назначению резьбы разделяются на крепежные и специальные. Треугольная резьба применяется для скрепления деталей между собой (нарезки на болтах, шпильках, гайках и т. п.), ее часто называют крепежной. Трапецеидальную и прямоугольную резьбы применяют на деталях механизмов передачи движения (винты слесарных дисков, ходовые винты токарно-винторезных станков, подъемники, домкраты и т. п.). р. Существуют три системы резьбы: метрическая, дюймовая и трубная. Основной является метрическая резьба, которая имеет профиль в виде равностороннего треугольника с углом при вершине 60° (рис. 67, а). Во избежание заедания при сборке вершины резьбы у болтов и гаек срезаются. Размеры метрических резьб даются в миллиметрах.

Трубная резьба представляет собой мелкую дюймовую резьбу. Она имеет такой же профиль, как и дюймовая, с углом при вершине 55° (рис. 67, в). Трубная резьба применяется главным образом для газовых, водопроводных труб и муфт, соединяющих эти трубы.

Инструменты для нарезания наружных резьб. Для нарезания наружной резьбы применяют плашку, представляющую собой дельное или разрезное кольцо с резьбой на внутренней поверхности (рис. 68, а, б). Стружечные канавки плашки служат для образования режущих кромок, а также для выхода стружки.

По конструкции плашки разделяются на круглые (лерки), раздвижные и специальные для нарезания труб. Круглые плашки бывают цельные и разрезные. Цельные круглые плашки обладают большой жесткостью, чают чистую резьбу. Разрезные плашки применяются для нарезания резьбы невысокой точности.

Раздвижные плашки состоят из двух половинок, которые называются полуплашками. На наружных сторонах полуплашек имеются пазы с углом 120° для закрепления полуплашек в клуппе. На каждой полуплашке проставлен диаметр резьбы и номера 1 и 2, которыми руководствуются при установке их в клупп. Плашки, изготовляются из инструментальной стали У£2»

Нарезание резьбы вручную плашками осуществляют при помощи воротков и клуппов. При работе круглыми плашками применяют специальные воротки (рис. 68, в). Рамка такого зоротка имеет форму круглой плашки. В отверстие рамки устанавливают круглую плашку и закрепляют тремя стопорными винтами, имеющими конические концы, которые входят в специальные углубления на плашке. Четвертым винтом, входящим в разрез регулируемой плашки, устанавливают наружный размер резьбы.

Рис. 68. Инструменты для нарезания наружных резьб:
а - плашка разрезная, б - плашка раздвижная, в - вороток, г г- клупп с косой рамкой

Раздвижные плашки устанавливают в клупп с косой рамкой (рис. 68, г), у которой имеются две рукоятки. Обе полуплашки устанавливают в рамку. Регулировочным винтом сближают полуплашки и устанавливают их для получения резьбы нужного размера. Между крайней полуплашкой и регулировочным винтом вставляется сухарь, обеспечивающий равномерное распределение давления винта на полуплашки.

Резьбу нарезают вручную и на станках. В слесарном деле чаще пользуются ручным инструментом. Нарезание наружной резьбы раздвижными плашками заключается в следующем. Заготовку болта или другой детали зажимают в тисках и смазывают маслом. Затем на конец заготовки накладывают клупп с плашками и регулировочным винтом сближают плашки так, чтобы они врезались в заготовку на 0,2-0,5 мм.

После этого начинают вращать клупп, поворачивая его на 1-2 оборота вправо, затем на пол-оборота влево и т. д. Так делают до тех пор, пока не будет нарезана резьба на необходимую длину детали.

Затем клупп свертывают по резьбе в исходное положение, регулировочным винтом плашки сближают еще больше и повторяют процесс нарезания до получения полного профиля резьбы. После каждого прохода необходимо смазывать нарезаемую часть заготовки. Нарезание резьбы цельными плашками производится за один проход.

Рис. 69. Слесарные метчики:
а - основные части метчика, б - комплект метчиков: 1 - черновой, 2 - средний, 3 - чистовой

Инструменты для нарезания внутренних резьб. Внутреннюю резьбу нарезают метчиком как на станках, так и вручную. В слесарном деле преимущественно пользуются ручным способом.

Метчик (рис. 69, а) представляет собой стальной винт с продольными и винтовыми канавками, которые образуют режущие кромки. Метчик состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть разделяется на заборную и калибрующую части.

Заборной частью метчика называется передняя конусная часть, выполняющая основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления метчика в отверстии при нарезании и калибровке резьбы. Зубья резьбовой части метчика называются режущими перьями. Хвостовик служит для закрепления метчика в патроне или в воротке. Хвостовик заканчивается квадратом. По назначению метчики делят на слесарные, гаечные, машинные и др.

Метчики применяют для нарезания резьбы вручную, они выпускаются комплектами из двух или трех штук. Комплект метчиков”“’ для нарезания метрической и дюймовой резьб состоит из трех штук: чернового, среднего и чистового (рис. 69, б). Заборная часть чернового метчика имеет 6-8 витков, среднего метчика - 3-4 витка и чистового-1,5-2 витка. Черновым метчиком производят предварительное нарезание, средним делают резьбу более точной, а чистовым осуществляют окончательное нарезание и калибруют резьбу.

По конструкции режущей части метчики бывают цилиндрические и конические. При цилиндрической конструкции все три метчика комплекта имеют разные диаметры. Только чистовой метчик имеет полный профиль резьбы, наружный диаметр среднего метчика меньше чистового на 0,6 высоты резьбы, а диаметр чернового метчика меньше диаметра чистового на полную высоту резьбы. Метчики с цилиндрической конструкцией режущей части применяются главным образом для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

При конической конструкции все три метчика имеют одинаковый диаметр, полный профиль резьбы с различной длиной заборных частей. Такие метчики применяют для нарезания резьбы в сквозных отверстиях. Метчики изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12. Вручную резьбы нарезают при помощи воротка, имеющего квадратное отверстие.

Заготовку или деталь закрепляют в тисках, а метчик - в воротке. Процесс нарезания резьбы состоит в следующем. Черновой метчик устанавливают вертикально в подготовленное отверстие и при помощи воротка начинают его вращать по часовой стрелке с легким нажимом. После того как метчик врежется в металл, нажим прекращают и продолжают вращение.

Периодически нужно проверять угольником положение метчика по отношению к верхней плоскости заготовки. Метчик следует повернуть на 1-2 оборота по часовой стрелке, а затем на пол-оборота против часовой стрелки. Это следует делать для

того, чтобы получающаяся при нарезании стружка дробилась и тем самым облегчалась работа.

После чернового метчика нарезание производят средним, а затем чистовым. Для получения чистой резьбы и охлаждения метчика при нарезании применяют смазку. При нарезании резьбы в стальных заготовках в качестве смазывающих и охлаждающих жидкостей применяют минеральное масло, олифу или эмульсию, в алюминиевых - керосин, в медных - скипидар. В чугунных и бронзовых заготовках резьбы нарезают всухую.

При нарезании резьбы в заготовках, изготовленных из мягких и вязких металлов (баббит, медь, алюминий), метчик периодически вывертывают из отверстия и очищают канавки от стружки.

При работе метчиком возможны различные дефекты, например поломка метчика, рваная резьба, срыв резьбы и др. Причинами этих дефектов являются: тупой метчик, забивание канавок метчика стружкой, недостаточная смазка, неправильные установка метчика в отверстие и выбор диаметра отверстия, а также невнимательное отношение работающего.

Клепка

При ремонте машин и их сборке слесарю приходится иметь дело с различными соединениями деталей. В зависимости от способа сборки соединения могут быть разъемными и неразъемными. Одним из способов сборки деталей в неразъемное соединение является клепка.

Клепка производится при помощи заклепок ручным или машинным способом. Клепка бывает холодной и горячей.

Заклепка представляет собой стержень цилиндрической формы с головкой на конце, которая называется закладной. В процессе расклепывания стержня образуется вторая головка, называемая замыкающей.

Рис. 70. Основные типы заклепок и заклепочных швов:
головки: а - полукруглая, 6 -потайная, в - полупотайная, г -шаг заклепочного соединения; швы; д - внахлестку, е - встык с одной накладкой, ж - встык с двумя накладками

По форме закладной головки заклепки бывают с полукруглой головкой, с полупотайной головкой, с потайной головкой (рис. 70, а, б, в) и др.

Соединение деталей, выполненное заклепками, называется заклепочным швом.

В зависимости от расположения заклепок в шве в один, в два и более рядов заклепочные швы разделяются на однорядные, двухрядные, многорядные.

Расстояние t между центрами заклепок одного ряда называется шагом заклепочного соединения (рис. 70, г). Для однорядных швов шаг должен быть равным трем диаметрам заклепки, расстояние а от центра заклепки до края склепываемых деталей должно быть равно 1,5 диаметра заклепки при просверленных отверстиях и 2,5 диаметра при пробитых отверстиях. В двухрядных швах шаг берут равным четырем диаметрам заклепки, расстояние от центра заклепок до края склепываемых деталей - 1,5 диаметра, а расстояние между рядами заклепок должно равняться двум диаметрам заклепки.

Заклепочные соединения выполняют тремя основными способами: внахлестку, встык с одной накладкой и встык с двумя накладками (рис. 70, д, е, ж). По назначению заклепочные швы разделяют на прочные, плотные и прочно-плотные.

Качество заклепочного шва в большой степени зависит от того, правильно ли выбрана заклепка.

Оборудование и инструменты, применяемые при ручной и механизированной клепке. Ручную клепку осуществляют при помощи слесарного молотка с квадратным бойком, поддержки, натяжки и обжимки (рис. 71). Молотки бывают весом от 150 до 1000 Г. Вес молотка выбирается в соответствии с диаметром стержня заклепки,

Поддержка служит опорой для закладной головки заклепки при расклепывании, натяжка - для более плотного сближения склепываемых деталей, обжимка применяется для придания правильной формы замыкающей головке заклепки.

Механизированную клепку осуществляют пневматическими конструкций. Пневматический клепальный молоток (рис. 72) работает под действием сжатого воздуха и приводится в действие пусковым курком. При нажиме на пусковой курок открывается клапан 9 и сжатый воздух, поступая по каналам в левую часть камеры ствола, приводит в действие ударник, который ударяет по обжимке.

Рис. 71. Вспомогательные инструменты, применяемые при клепке:
1 - обжимка, 2 - поддержка, 3 - натяжка

После удара золотник перекрывает поступление воздуха в канал 3, соединяя его с атмосферой, а сжатый воздух направляется по каналу 4 в правую часть камеры ствола, при этом ударник отбрасывается канал 4 перекрывается золот-в действие и т. д. Работу пнев-выполняют два человека, один производит клепку молотком, а другой является подручным.

Рис. 72. Пневматический клепальный молоток П-72

Процесс клепки заключается в следующем. В отверстие вставляют заклепку и устанавливают закладной головкой на зажатую в тисках поддержку. После этого на стержень заклепки устанавливают натяжку. По головке натяжки ударяют молотком, в результате чего происходит сближение склепываемых деталей.

Затем начинают ударами молотка расклепывать стержень заклепки, нанося поочередно прямые и косые удары непосредственно по стержню. В результате расклепывания получается замыкающая головка заклепки. Для придания правильной формы замыкающей головке на нее надевают обжимку и ударами молотка по обжимке производят окончательную обработку головки, придавая ей правильную форму.

Под заклепки с потайной головкой отверстие предварительно обрабатывают зенковкой на конус. Расклепывают потайную головку прямыми ударами молотка, направленными точно вдоль оси заклепки.

Наиболее часто встречающимися дефектами клепки являются следующие: изгиб стержня заклепки в отверстии, получившийся потому, что диаметр отверстия был очень велик; прогиб материала вследствие того, что диаметр отверстия был мал; смещение закладной головки (косо просверлено отверстие), изгиб замыкающей головки, образовавшийся в результате того, что стержень заклепки был очень длинный или поддержка была установлена не по оси заклепки; подсечка детали (листа) из-за того, что лунка обжимки была больше головки заклепки, трещины на головках заклепок, появляющиеся при недостаточной пластичности материала заклепок.

Техника безопасности. При выполнении клепальных работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности: молоток должен быть надежно насажен на рукоятку; бойки молотков, обжимки не должны иметь выбоин, трещин, так как они могут в процессе клепки расколоться и осколками ранить как производящего клепку рабочего, так и находящихся вблизи рабочих; при работе пневматическим молотком его необходимо регулировать. При регулировании нельзя пробовать молоток, придерживая обжимку руками, так как это может повести к серьезному ранению руки.

Запрессовка и выпрессовка

При сборке и разборке узлов, состоящих из неподвижных деталей, применяют операции запрессовки и вы-прессовки, осуществляемые при помощи прессов и специальных съемников.

Выпрессовка чаще производится при помощи винтовых съемников. Съемник для выпрессовки втулок показан на рис. 73. Он имеет захват, который соединен шарнирно с концом винта. Для закрепления в нем выпрессовываемой втулки захват наклоняется и заводится во втулку.

Рис. 73. Съемник для вы-прессовки втулок

Съемники бывают специальные и универсальные. Универсальными съемниками можно производить выпрессовку различных по форме деталей.

В авторемонтных мастерских при разборке и сборке автомобилей для запрессовки и выпрессовки применяют прессы различных конструкций: гидравлические (рис. 74), верстачные реечные, верстачные винтовые (рис. 75, а, б). Верстачные реечные и верстачные винтовые применяют для выпрессовки втулок, пальцев и других небольших деталей. Выпрессовку и запрессовку больших деталей выполняют при помощи гидравлических прессов.

При запрессовке и выпрессовке гидравлическим прессом поступают следующим образом. Прежде всего вращением рукоятки (см. рис. 74) устанавливают подъемный стол с таким расчетом, чтобы запрессовываемая или выпрессовываемая деталь свободно проходила под шток, и закрепляют его шпильками.

Вращая маховик, опускают шток до упора с деталью. После этого с помощью рычага приводят в действие насос, накачивающий масло из бачка в цилиндр пресса. Под давлением масла поршень и соединенный с ним шток опускаются. Перемещаясь, шток запрессовывает (или выпрессовывает) деталь. После выполнения работы открывают вентиль и поршень пружиной поднимается вверх вместе со штоком. Масло из цилиндра перепускается обратно в бачок.

Рис. 74. Гидравлический пресс:
1 - подъемный стол, 2 - рукоятка подъема стола, 3- ролики для наматывания троса, 4 - подъемная пружина, 5 - манометр, 6 - цилиндр, 7 - спусковой вентиль, 8 - рычаг насоса, 9 - бачок для масла, 10 - шток, 11 - маховик, 12 - запрессовываемая деталь, 13 - станина

Рис. 75. Механические прессы:
а - верстачный реечный, 6 -верстачный винтовой

Во всех случаях запрессовки для предохранения поверхности деталей от повреждений и заедания их предварительно очищают от ржавчины, окалины и смазывают маслом. На деталях, подготовленных к запрессовке, не должно быть забоин, царапин и заусенцев.

Паяние

Паянием называется способ соединения металлических деталей друг с другом при помощи особых сплавов, называемых припоями. Процесс паяния заключается в том, что спаиваемые детали прикладывают одну к другой, нагревают до температуры несколько большей, чем температура плавления припоя, а жидкий расплавленный припой вводят между ними.

Для получения высококачественного паяного соединения поверхности деталей очищают от окислов, жира и грязи непосредственно перед паянием, так как расплавленный припой не смачивает загрязненных участков и не растекается по ним. Очистку осуществляют механическим и химическим способами.

Спаиваемые поверхности подвергают сначала механической очистке от грязи, ржавчины напильником или шабером, затем обезжиривают путем промывания их в 10%-ном растворе каустической соды или в ацетоне, бензине, денатурированном спирте.

После обезжиривания детали промывают в ванне с проточной водой и затем подвергают травлению. Латунные детали травят в ванне, содержащей 10% серной кислоты и 5% хромпика, для травления стальных деталей применяют 5-7%-ный раствор соляной кислоты. При температуре раствора не более 40°С детали г выдерживают в нем от 20 до 60 мин. ~~ По окончании травления детали тщательно промывают сначала в холодной, затем в горячей воде.

Перед пайкой рабочую часть паяльника зачищают напильником и затем облуживают (покрывают слоем олова).

При пайке наибольшее применение имеют оловянно-свинцо-вистые, медно-цинковые. медные, серебряные и медно-фосфорные припои.

Для устранения вредного влияния окислов применяют флюсы, которые сплавляют и удаляют окислы со спаиваемых поверхностей и предохраняют их от окисления в процессе паяния. Флюс выбирают в соответствии со свойствами спаиваемых металлов и используемых припоев.

Припои делятся на мягкие, твердые. Мягкими припоями паяют сталь и медные сплавы. Стальные детали перед пайкой мягкими припоями облуживают. Только при этом условии обеспечивается надежное паяное соединение.

Наиболее распространенными мягкими припоями являются оловянно-свинцовистые сплавы следующих марок: ПОС-ЭО, ПОС-40, ПОС-ЗО, ПОС-18. Припои выпускаются в виде прутков, проволоки, лент и трубок. В качестве флюсов при паянии мягкими припоями применяются хлористый цинк, хлористый аммоний (нашатырь), канифоль (при пайке меди и ее сплавов), 10%-ный водный раствор соляной кислоты (при пайке цинка и оцинкованных изделий), стеарин (при пайке легкоплавких сплавов свинца).

Для паяния ответственных деталей, изготовленных из чугуна, стали, медных сплавов, алюминия и его сплавов, применяют твердые припои, главным образом медно-цинковые и серебряные следующих марок: ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, ПСр12, ПСр25, ПСр45 (температура плавления твердых сплавов от 720 до 880 °С).

Для паяния алюминия и его сплавов применяют, например, припой следующего состава: 17% олова, 23%, цинка и 60% алюминия. В качестве флюсов применяют буру, борную кислоту и их смеси. При паянии алюминия пользуются флюсом, состоящим из 30% раствора спиртовой смеси, в состав которой входит 90% хлористого цинка, 2% фтористого натрия, 8% хлористого алюминия.

При пайке твердыми при-.поями детали закрепляют в особых приспособлениях с таким расчетом, чтобы зазор между деталями не превышал 0,3 мм. Затем на спаиваемое место наносят флюс и припой, нагревают деталь до температуры несколько выше плавления припоя. Расплавившийся припой заполняет зазор и образует при охлаждении прочное соединение.

Техническое обслуживание автомобилей